Requisitos de segurança para operação de dutos, causas de acidentes em dutos e medidas de segurança para sua operação. Bilhetes para tubulações de vapor e água quente Tubulações para redes de aquecimento

RD 34.39.503-89

INSTRUÇÕES PADRÃO
SOBRE A OPERAÇÃO DE TUBOS DE CENTRAIS TÉRMICAS

Válido a partir de 01/01/90
até 01/01/95*
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*Consulte a etiqueta Notas.

DESENVOLVIDO pela Empresa Sibtekhenergo da Associação de Produção Soyuztechenergo para estabelecer, melhorar a tecnologia e operar usinas e redes de energia

EXECUTORES A. E. Kovaleva, F. G. Leyer

APROVADO pela Direcção Principal Científica e Técnica de Energia e Electrificação em 12 de Abril de 1989.

Vice-Chefe A.P. Bersenev

ACORDADO com a Direcção Geral de Produção de Energia e Electrificação em 09.09.88.

Engenheiro-chefe G. G. Yakovlev

APRESENTADO PELA PRIMEIRA VEZ


Esta Instrução Padrão estabelece requisitos para operações de preparação e inicialização, monitoramento da condição técnica de dutos, retirada de dutos para reparos e organização de reparos, ações do pessoal operacional em situações de emergência, controle operacional durante o período de aceitação da instalação e reparo de térmica tubulações de usinas de energia.

As instruções padrão se aplicam a tubulações que transportam vapor com pressão de trabalho superior a 0,07 MPa (0,7 kgf/cm) ou água com temperatura superior a 115 °C.

As instruções padrão são obrigatórias para o pessoal operacional de usinas termelétricas e trabalhadores que monitoram a instalação, comissionamento, aceitação e monitoramento da operação de dutos, bem como para o pessoal de organizações de pesquisa, projeto, engenharia, construção, reparo e comissionamento que realizam trabalhos em usinas termelétricas.

1. DISPOSIÇÕES GERAIS

1. DISPOSIÇÕES GERAIS

1.1. A administração da empresa que explora o gasoduto é obrigada a garantir o bom estado e a segurança da operação, organizando a aceitação da instalação e reparação e a supervisão da manutenção do gasoduto.

1.2. O chefe da oficina de caldeiras e turbinas deve determinar entre o pessoal uma lista de pessoas responsáveis ​​​​pela operação de dutos.

1.3. Ao operar tubulações, o pessoal da oficina de caldeiras e turbinas deve fazer o seguinte:

controle dos movimentos térmicos de acordo com as “Diretrizes para monitoramento dos movimentos das tubulações de vapor das usinas termelétricas: RD 34.39.301-87”;

monitorar a condição das tubulações (ver seção 6);

monitorar as condições de temperatura do metal da tubulação durante a inicialização e desligamento (ver seções 3, 4; instruções locais para inicialização do equipamento);

controle dos trabalhos durante a instalação (Anexo 1) e reparo de dutos.

1.4. As tubulações são entregues para reparos de acordo com a Seção 7 e OST 34-38-567-82* “Procedimento para entrega para reparos e liberação de reparos”.

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1.5. O responsável pela operação dos dutos, de acordo com as exigências dos documentos normativos e técnicos (NTD), controla o tempo e o escopo da inspeção metálica realizada pelo laboratório metalúrgico.

1.6. Com base nesta Instrução Padrão, devem ser desenvolvidas instruções locais em cada usina termelétrica, levando em consideração as condições específicas de operação das tubulações de uma determinada usina. Os chefes da oficina de caldeiras e turbinas e do laboratório de metal devem determinar uma lista de pessoas para as quais o conhecimento desta instrução é obrigatório.

1.7. Cada empreendimento (canteiro, oficina) deve possuir áreas para reparo de dutos e conexões, e as cargas admissíveis para as mesmas devem ser indicadas na sinalização. As áreas de serviço também deverão estar localizadas nos locais onde estão instalados indicadores de deslocamento térmico e onde está inserida a instrumentação.

2. MEDIDAS DE SEGURANÇA

2.1. Na execução dos trabalhos de instalação, é necessário observar as medidas de segurança previstas nas “Instruções para instalação de tubulações de vapor e água em usinas termelétricas” (M.: Informenergo, 1976). Ao realizar trabalhos de reparo e ajuste, bem como ao observar o estado técnico das tubulações durante a operação, é necessário orientar-se pelas “Normas de Segurança para Operação de Equipamentos Termomecânicos de Centrais Elétricas e Redes de Aquecimento” (M.: Energoatomizdat , 1985).

Requisitos de segurança adicionais são descritos abaixo.

2.2. Ao calibrar ou fixar a altura de instalação, o pessoal deve tomar medidas de proteção adequadas (utilizar coberturas de proteção leves). Ao calibrar molas ou montá-las em blocos, deve-se utilizar um dispositivo que evite que as molas escorreguem durante a compressão.

2.3. Durante o período de corte das amarras, todas as demais obras deste gasoduto devem ser interrompidas. Aqueles que trabalham em equipamentos adjacentes devem ser avisados ​​sobre a possibilidade de sacudir a tubulação e não permanecer sobre, sob ou tocar na tubulação enquanto cortam as amarrações.

2.4. O corte das amarras deve ser feito em locais de manutenção de dutos, cuja instalação e soldagem sejam totalmente concluídas de acordo com o projeto, ou em andaimes especialmente construídos. O andaime deve ser aceito por um técnico de instalação ou reparo de tubulação com registro no registro de aceitação e inspeção de andaimes e andaimes. É proibido cortar tirantes de andaimes, escadas ou andaimes conectados à tubulação. O corte das amarras pode ser feito a partir de berços, tubulações adjacentes ou equipamentos utilizando cintos de segurança. Não é permitido permanecer sobre uma tubulação cujos cabides tenham os laços cortados e prender um cinto de segurança com mosquetão nas partes desses cabides. A pessoa que corta as amarras deve estar de lado, com o braço estendido em relação ao local do corte. Os locais onde os laços cortados podem cair devem ser protegidos.

2.5. Para reduzir o impacto dinâmico na tubulação ao cortar tirantes de montagem soldados de blocos de mola, cujo aperto de instalação difere do aperto para o estado frio em mais de 20%, devem ser utilizados tirantes roscados simplificados, dispositivos de descarga ou mecanismos de elevação.

2.6. Antes de montar os blocos de molas, blocos de suporte e suspensão, ou ajustar a altura das molas, é necessário verificar as roscas das hastes e porcas. Se houver ferrugem, lave com querosene e restaure a camada conservante.

2.7. Ao ajustar a altura das molas nos blocos de suporte, é necessário utilizar suportes limitadores.

2.8. Ao ajustar a altura das molas de apoio com carga admissível superior a 2 toneladas e blocos de molas com travessas com carga admissível superior a 3 toneladas, é necessário utilizar uma talha ou outro mecanismo de elevação.

2.9. As molas devem ser apertadas ou afrouxadas com a porca principal; Para proteger contra quebra ao cortar a rosca, uma contraporca deve ser aparafusada na extremidade da haste.

2.11. A marcação dos locais de fixação das estruturas de suporte e sua instalação, bem como a instalação das tubulações, devem ser realizadas a partir de andaimes, andaimes ou torres, feitas de acordo com os requisitos para andaimes.

2.12. Ao fazer furos em paredes e tetos para tubos ou para fixar suportes e cabides, deve-se usar óculos de segurança. Se necessário, o local de trabalho é cercado com telas de proteção. É necessário impedir o acesso de pessoas não autorizadas aos locais onde são feitos os furos.

2.13. A instalação e retirada dos bujões que separam a área reparada, bem como todos os trabalhos de eliminação de defeitos, devem ser realizados em tubulação desconectada e esvaziada conforme licença com drenagem aberta para a atmosfera. Ao fechar ordens de serviço, você deve certificar-se de que os suportes e ganchos temporários da área de trabalho foram removidos, as amarras de fixação foram removidas dos blocos de mola e as aberturas foram livres de objetos estranhos.

2.14. Ao realizar trabalhos que exijam uma curta permanência em uma tubulação de vapor em funcionamento, é necessário seguro - fixação de cinto de segurança em estruturas fixas, pois são possíveis choques na tubulação de vapor quando as válvulas são acionadas.

2.15. As instruções locais devem indicar medidas de resposta a emergências de acordo com as “Instruções Padrão para Prevenção e Eliminação de Acidentes em Usinas Térmicas: TI 34-66-061-87*” (M.: SPO Soyuztekhenergo, 1987).

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*O documento não é fornecido. Para mais informações, siga o link. - Nota do fabricante do banco de dados.

3. PREPARAÇÃO DE TUBOS PARA START-UP

3.1. As características de preparação e observação durante lançamentos experimentais e testes abrangentes são fornecidas no Apêndice 1. Esta seção discute questões de preparação para lançamento durante a operação.

3.2. Antes do início de cada start-up, todos os defeitos e comentários sobre o funcionamento das tubulações registrados no registro de reparos (ou registro de defeitos) devem ser eliminados, todos os trabalhos relacionados ao reparo ou teste hidráulico de tubulações, trabalhos de inspeção do técnico deve ser concluída a condição (revisão) e reparo das conexões principais e de drenagem válvulas de segurança, válvulas para dispositivos de partida e liberação, reparo de tubulações auxiliares conectadas às tubulações principais (drenos, respiros, linhas de instrumentação, amostragem). As autorizações de trabalho para trabalho devem ser fechadas.

3.3. Após grandes e médias reparações ou reserva com duração superior a 10 dias, bem como após reparações associadas ao corte e soldadura de troços da tubagem, substituição de acessórios, ajuste de suportes e suspensores e substituição de isolamento térmico, antes de colocar o equipamento em funcionamento, devem ser inspecionados: isolamento térmico, indicadores de movimento, suportes fixos e deslizantes, suspensões de molas, locais de possível pinçamento de tubulações e elementos do sistema de suporte e suspensão, drenos, respiradouros, linhas de conexão (impulso) de instrumentação, acessórios. Todos os defeitos identificados devem ser eliminados antes de iniciar as operações.

3.4. Antes da partida, as válvulas de fechamento, controle e segurança devem ser verificadas de acordo com as instruções locais.

4. COLOQUE AS TUBULAÇÕES EM FUNCIONAMENTO. TAXA DE AQUECIMENTO (TAXA DE RESFRIAMENTO). PARAR

4.1. Para cada tubulação, ao ligar ou desligar, a diferença de temperatura ao longo do perímetro do trecho não deve ultrapassar 50 °C, e a taxa de aquecimento (resfriamento) não deve ultrapassar os valores indicados na tabela.

Nome	Faixa de temperatura, °C	Velocidade, °C/min
		aquecendo	esfriando
Linhas de vapor de média pressão (até 5 MPa)
	Mais de 500
Linhas de vapor de alta pressão (acima de 5 a 22 MPa)
	Mais de 500
Tubulações de vapor de pressão supercrítica (mais de 22 MPa)
	Mais de 500
Câmaras coletoras de vapor fresco com pressão superior a 22 MPa, carcaças e válvulas de estações de tratamento de gás
	Mais de 500

Um aumento na diferença de temperatura e na taxa de aquecimento (resfriamento) pode ser permitido por instruções locais baseadas em cálculos de acordo com as "Diretrizes para cálculo de diferenças de temperatura e taxas de aquecimento permitidas das partes principais de caldeiras e tubulações de vapor de unidades de energia: MU 34 -70-030-81" (Moscou: SPO Soyuztekhenergo, 1983).

4.2. O aquecimento das seções das tubulações de vapor incluídas no circuito de partida da caldeira é determinado pelos requisitos da tecnologia de partida e pelas taxas de aquecimento permitidas das câmaras de saída do superaquecedor.

O monitoramento deve ser realizado utilizando dispositivos de registro padrão.

4.3. O aquecimento de seções individuais de tubulações, seccionadas por válvulas, é controlado por termopares padrão.

4.4. As taxas de aquecimento das tubulações auxiliares (extrações, tubulações auxiliares, etc.) devem ser monitoradas por dispositivos de registro padrão.

O aquecimento de tubulações auxiliares (drenagem, purga, descarga), que não estão sob a jurisdição da Supervisão Técnica e de Mineração do Estado da URSS e não possuem dispositivos de controle de temperatura, deve ser regulado pelo grau de abertura das conexões de drenagem. A velocidade de abertura da válvula deve ser especificada nas instruções locais (dependendo do circuito de partida do equipamento).

4.5. Antes de aquecer as linhas de vapor, certifique-se de que elas estejam completamente vazias ao longo da linha de drenagem (não deve haver nenhum jato de água acima do funil). Ao aquecer a linha de vapor, deve-se primeiro abrir os ralos, depois lenta e cuidadosamente os bypasses (válvulas de vapor) e aquecê-los com vapor estrangulado.

4.6. Caso ocorram choques hidráulicos, o aquecimento deve ser interrompido e devem ser tomadas medidas para eliminar as causas que causaram esses choques.

4.7. Após a equalização da temperatura do metal ao longo da tubulação e a conexão do consumidor (turbina, dispensador, etc.), os drenos de descarga devem ser fechados.

4.8. Ao encher a tubulação com água e colocá-la em operação, é necessário retirar com cuidado o ar dos “air bags” que se formam nos pontos superiores do percurso.

4.9. Durante o processo de aquecimento da tubulação de vapor, devem ser monitorados a operacionalidade dos suportes e suspensores, indicadores de movimento e verificação da conformidade dos movimentos com a temperatura real do metal.

4.10. Ao desligar, é necessário não exceder as taxas de resfriamento permitidas indicadas na tabela. Ao desligar os equipamentos elétricos, é necessário excluir a possibilidade de a água dos dispositivos de injeção entrar nas linhas de vapor quente. Quando forem atingidos os parâmetros correspondentes ao ponto de saturação, todos os drenos deverão estar totalmente abertos.

4.11. Após o resfriamento, é necessário realizar uma inspeção externa da tubulação, seu sistema de fixação, indicadores de movimentação de temperatura e registrar os defeitos identificados no registro de reparos (registro de defeitos).

5. PARADAS DE EMERGÊNCIA DE EQUIPAMENTOS E TUBULAÇÕES

5.1. Em casos de ruptura de tubulações do caminho vapor-água, coletores, linhas de vapor fresco, vapor de reaquecimento e extração, tubulações principais de condensado e água de alimentação, suas conexões vapor-água, tês, conexões soldadas e flangeadas, a unidade de potência (caldeira, turbina ) deve ser desconectado e parado imediatamente.

5.2. Se forem detectadas fissuras, protuberâncias ou fístulas em linhas de vapor fresco, linhas de vapor de reaquecimento e extração, tubulações de água de alimentação, em suas conexões de vapor-água, tês, conexões soldadas e flangeadas, o supervisor de turno da oficina deve ser imediatamente notificado sobre isso. O gerente de turno é obrigado a identificar imediatamente uma zona perigosa, interromper todo o trabalho nela, remover pessoal dela, cercar esta zona, colocar sinais de segurança “Proibida invasão”, “Cuidado! Zona de perigo” e tomar medidas urgentes para encerrar o área de emergência usando unidades remotas. Se durante uma paragem não for possível reservar uma secção de emergência, então o equipamento correspondente associado à secção de emergência deverá ser parado. O tempo de desligamento é determinado pelo engenheiro-chefe da usina com notificação ao engenheiro de plantão do sistema de energia.

5.3. Se forem detectados suportes e suportes destruídos, a tubulação deve ser desconectada e a fixação restaurada. O tempo de desligamento é determinado pelo engenheiro-chefe da usina em acordo com o engenheiro responsável pelo sistema de energia.

5.4. Ao identificar danos em uma tubulação ou em sua fixação, é necessária uma análise minuciosa das causas dos danos e o desenvolvimento de medidas eficazes para melhorar a confiabilidade (ver cláusula 8.6).

5.5. Se forem detectados vazamentos ou vapor nas conexões, conexões de flange ou sob o revestimento isolante das tubulações, isso deve ser imediatamente comunicado ao supervisor de turno. O responsável pelo turno é obrigado a avaliar a situação e, caso um vazamento ou vapor represente perigo para o pessoal ou equipamento operacional (por exemplo, vapor sob isolamento), tomar as medidas especificadas na cláusula 5.2. Vazamentos ou vapores que não representam perigo ao pessoal ou ao equipamento (como vapores de embalagens) devem ser inspecionados a cada turno.

6. OBSERVAÇÕES DA CONDIÇÃO TÉCNICA DAS TUBULAÇÕES EM CONDIÇÕES DE OPERAÇÃO

6.1. O responsável pela operação das tubulações, após cada partida e desligamento, é obrigado a analisar as fitas gráficas dos dispositivos que registram a temperatura do metal das tubulações de vapor em modos transitórios.

6.2. Em todos os casos de superação das taxas permitidas de aquecimento, resfriamento, diferença de temperatura permitida, bem como nos casos em que a temperatura do metal da tubulação exceda a nominal, as causas devem ser identificadas e todas as medidas devem ser tomadas para evitar essas violações.

6.3. Durante o trabalho, o eletricista deve inspecionar as tubulações uma vez por turno. Durante a inspeção, deve-se atentar para o estado do sistema de fixação, isolamento, indicadores de deslocamento, aparecimento de aumento de vibração, aparecimento de vazamentos e vapor nas conexões ou sob o isolamento da tubulação que está sendo inspecionada, bem como vazamentos de outros equipamentos que fazem com que água, álcalis ou ácidos entrem na tubulação, óleos, óleo combustível. Ao identificar danos em tubulações, você deve seguir as recomendações estabelecidas na Seção 5.

6.4. Ao realizar qualquer trabalho próximo a tubulações, a ocorrência de beliscões nas tubulações deve ser evitada com a colocação de vigas provisórias, suportes, suportes, etc.

6.5. Casos de danos em suportes e suspensões, molas, indicadores de deslocamento, violação de isolamento ao longo do percurso e ocorrência de outros defeitos devem ser registrados em registros de reparos e prontamente corrigidos.

6.6. A inspeção das condições de funcionamento, o exame técnico, a organização da supervisão técnica devem ser realizados de acordo com os requisitos das “Instruções metodológicas para a inspeção e inspeção técnica de instalações de inspeção de caldeiras” (M.: Metalurgia, 1979), “Regras para o projeto e operação segura de tubulações de vapor e água quente” (M.: Nedra, 1973), bem como “Instruções padrão para inspecionar tubulações de abastecimento de caldeiras a vapor durante a manutenção: TI 34-70-067-87” (M.: SPO Soyuztechenergo, 1987).

6.7. Ao agendar uma inspeção de tubulações antes de desligar o equipamento, é necessário marcar os locais dos andaimes para inspeção e os trechos da tubulação onde é necessária a remoção do isolamento para inspecionar o estado dos suportes e suspensores, e escrever anotar todos os defeitos identificados nos registros de reparo.

6.8. Deve ser realizada uma inspeção operacional das tubulações por uma organização de comissionamento especializada, um serviço especializado nos departamentos de energia ou pelo pessoal da usina, a fim de verificar:

conformidade da execução real com o projeto;

sem beliscar;

o estado do sistema de fixação e seu desempenho;

condições de drenagem;

estado de isolamento térmico;

status dos indicadores de direção;

protegendo o sistema de fixação contra sobrecargas durante o hidroteste ou lavagem.

6.9. Durante a inspeção inicial após a instalação, todos os trabalhos acima devem ser realizados. Os trabalhos de pesquisa subsequentes serão realizados:

para determinar se a execução real corresponde ao projeto:

após reconstrução da tubulação ou sistema de fixação;

quando forem identificados desvios do projeto durante alguma inspeção ou vistoria;

determinar a ausência de beliscões, o estado e operacionalidade do sistema de fixação, bem como o isolamento térmico antes e depois de cada grande revisão do equipamento principal;

determinar as condições de drenagem nos seguintes casos:

detecção de sinais de corrosão em estacionamento;

o aparecimento de golpe de aríete e vibração;

desaceleração da taxa de aquecimento pré-choque em comparação com tubulações vizinhas (idênticas);

detecção de trincas por fadiga com base nos resultados de testes ultrassônicos de juntas soldadas;

danos à tubulação ou sistema de fixação, levando ao desvio de seu eixo;

substituição de mais de 20% do comprimento do trecho da tubulação encerrado entre suportes fixos;

soldadura simultânea de mais de 20% das juntas soldadas da tubulação;

verificar a proteção do sistema de fixação contra sobrecargas antes de cada enchimento das linhas de vapor com água antes do hidroteste ou lavagem, com as devidas instruções no passaporte.

As deficiências mais típicas na operação de tubulações e sistemas de fixação e métodos para eliminá-las são apresentadas nos Apêndices 2 a 5.

6.10. A conformidade das tubulações com o projeto deverá ser determinada com base nos resultados da medição dos elementos do percurso, distâncias entre apoios, armaduras, bem como nas dimensões de referência dos apoios fixos aos pilares e teto do edifício.

6.11. Possíveis pinçamentos de dutos são detectados pela inspeção da rota. Deve haver lacunas entre as tubulações e os equipamentos ou estruturas de edifícios próximos para garantir o movimento desimpedido das tubulações até um valor não inferior ao valor calculado.

6.12. O tipo de molas instaladas nos fixadores deve ser determinado comparando o diâmetro da haste, o diâmetro externo e o número de voltas das molas com os dados fornecidos nas normas ou padrões industriais. A gama de molas instaladas é verificada se as reações reais e calculadas das molas não corresponderem.

6.13. A altura real da mola deve ser medida em dois pontos diametralmente opostos entre os planos das bases adjacentes à mola. O eixo do instrumento de medição deve estar paralelo ao eixo da mola.

6.14. No estado frio, para todas as tubulações, as medições das alturas das molas são feitas antes de:

testes abrangentes;

cada start-up de uma grande reforma;

início dos reparos, durante os quais:

mais de 20% do comprimento do trecho da tubulação entre suportes fixos foi substituído ou quando mais de 20% das juntas soldadas foram sobresoldadas;

a deformação do eixo do gasoduto devido aos seus danos foi eliminada;

houve deslocamento do eixo da tubulação em mais de 10 mm durante o reparo das fixações.

Antes de medir as alturas das molas a frio, antes de iniciar, todos os trabalhos de instalação (reparo) da tubulação e seu sistema de fixação, os trabalhos de isolamento devem ser concluídos, as fixações provisórias devem ser removidas e todos os defeitos identificados durante a inspeção devem ser eliminados . Antes de medir alturas de fontes frias, as linhas de vapor devem ser completamente drenadas e as linhas de transporte de água devem ser enchidas com água.

6.15. Nas condições de operação das tubulações, são realizadas medições das alturas das nascentes:

durante testes abrangentes;

antes que o gasoduto seja retirado para grandes reparos;

após iniciar a tubulação a partir de um estado frio, após reparos, durante os quais os elementos da tubulação foram substituídos ou as alturas das molas foram ajustadas.

A medição das alturas das molas em condições de operação deve ser realizada com parâmetros nominais durante todo o tempo de medição. A avaliação da conformidade das reações reais e calculadas das fixações de mola deve ser realizada de acordo com as “Instruções para instalação e ajuste de fixações de mola de tubulações de vapor” (Moscou: STSNTI ORGRES, 1974). É permitido não medir as alturas das molas em condições de funcionamento para suspensões individuais de difícil acesso se as medições das alturas no estado frio e as leituras dos indicadores de deslocamento (ou as alturas das molas em condições de funcionamento para suspensões adjacentes) são satisfatórias.

6.16. Os resultados da medição das alturas das molas devem ser inseridos no formulário operacional de verificação das cargas de trabalho no sistema de suporte e suspensão da tubulação (Anexo 6) e comparados com os dados de projeto (calculados). Em caso de desvios significativos das alturas das molas em relação aos dados de projeto (mais de 25%), durante o próximo desligamento, as tensões das molas devem ser ajustadas e, se necessário, os apoios devem ser alterados. Em caso de desvios significativos das cargas de apoio dos dados de projeto, é permitido não ajustar as molas e alterar os apoios, desde que os cálculos de verificação da resistência e autocompensação da tubulação tenham sido realizados de acordo com o estado real do sistema de suporte-suspensão e as características reais de peso do isolamento térmico instalado e os resultados dos cálculos mostraram a admissibilidade disso.

6.17. O volume e a sequência dos trabalhos de verificação das condições de drenagem são determinados pelas “Instruções metodológicas para instalação de tubulações de vapor para usinas termelétricas em operação” (M.: Soyuztekhenergo, 1981).

6.18. Ao verificar o estado do isolamento térmico, é verificada seletivamente a conformidade da temperatura da superfície externa do revestimento isolante com os requisitos do PTE. Se a densidade linear da tubulação mudar em mais de 5% devido à substituição do revestimento isolante (a espessura do isolamento ou as características de peso do material isolante são alteradas), a mudança nas cargas nos suportes e ganchos deve ser avaliada ( inclusive durante o hidroteste) e, se necessário, ajustar as molas ou reconstruir o sistema de fixação.

6.19. Um aumento na temperatura operacional da tubulação deve ser justificado por um cálculo de verificação de resistência.

6.20. Ao conectar um ramal adicional a uma tubulação em operação, deve ser realizado um cálculo de verificação da resistência do sistema de tubulação integrado.

7. SAÍDA DE TUBOS PARA REPARO. ORGANIZAÇÃO DE REPAROS

7.1. As tubulações devem ser submetidas para reparo após o término do período planejado de revisão estabelecido com base nas normas técnicas de operação vigentes e, na maioria dos casos, reparadas simultaneamente com o equipamento principal. A submissão da tubulação para reparos antes do término do período de revisão planejado é necessária em caso de dano emergencial ou condição de emergência, confirmada por relatório indicando as causas, natureza e extensão do dano ou desgaste. Defeitos na tubulação identificados durante o período de revisão e que não causem desligamento de emergência devem ser eliminados durante qualquer próximo desligamento.

7.2. As tubulações de vapor que operam em temperaturas de 450 °C ou mais devem ser inspecionadas antes de grandes reparos.

7.3. Ao entregar para reparo, o cliente deve transferir para a empreiteira a documentação de projeto e reparo, que contém informações sobre o estado da tubulação e seus componentes, defeitos e danos. A documentação deve ser preparada de acordo com GOST 2.602-68*. Após o reparo, esta documentação deverá ser devolvida ao cliente.

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* GOST 2.602-95 é válido. - Anote "CÓDIGO".

7.4. De acordo com as Normas de organização, manutenção e reparação de equipamentos (RDPr 34-38-030-84), na reforma de caldeiras e tubulações de estações, deverão ser incluídos na nomenclatura os seguintes trabalhos:

verificar o estado técnico das tubulações de vapor;

verificar o estado técnico das conexões flangeadas e fixadores, substituindo os pinos vencidos;

verificação do aperto das molas, inspeção e reparo de suspensões e suportes;

controle de soldas e metais (ver cláusula 7.6);

sobresoldagem de juntas defeituosas, substituição de elementos de tubulações ou sistemas de fixação defeituosos;

inspeção e reparo de amostradores e resfriadores de amostras;

reparação de isolamento térmico.

7.5. Ao inspecionar tubulações, devem ser registrados flacidez, abaulamento, fístulas, rachaduras, danos por corrosão e outros defeitos visíveis. Se as conexões flangeadas estiverem defeituosas, a condição das superfícies de vedação e dos fixadores deverá ser verificada. Quando os suportes e suspensores apresentam defeito, devem ser registradas fissuras no metal de todos os elementos dos suportes e suspensores e deformações residuais nas molas.

7.6. O procedimento e o escopo do controle do metal das tubulações são determinados pela documentação normativa e técnica. O controle é realizado sob orientação técnica do laboratório de metais.

7.7. O cliente tem o direito de interferir no trabalho do contratante se este:

cometeu defeitos que podem ser ocultados por trabalhos subsequentes;

não atende aos requisitos tecnológicos e regulatórios da documentação técnica.

7.8. Durante os trabalhos de reparação relativos à instalação ou desmontagem de blocos de molas ou peças de tubulações, deverá ser seguida a sequência de operações prevista no projeto de obra ou mapa tecnológico, garantindo a estabilidade dos componentes e elementos de tubulações remanescentes ou recém-instalados e evitando a queda de suas peças desmontadas.

7.9. Antes de desmontar um suporte fixo ou cortar uma tubulação ao soldar juntas soldadas de acordo com as conclusões dos detectores de falhas ou ao substituir quaisquer elementos da tubulação, as molas dos dois ganchos mais próximos de cada lado da área reparada devem ser fixadas com rosca laços soldados. Os suportes temporários (contraventamentos) devem ser instalados a uma distância não superior a 1 m em ambos os lados do local de descarga da tubulação (ou desmontagem do suporte fixo). Esses suportes devem garantir o deslocamento das tubulações ao longo do eixo necessário durante a soldagem e fixar a tubulação na posição projetada. Não é permitido fixar essas extremidades em tubulações, suportes ou ganchos adjacentes.

7.10. Em ambos os lados da área reparada devem ser feitos núcleos nas tubulações, a distância entre os pontos do núcleo deve ser registrada no relatório. Ao restaurar uma tubulação, o estiramento a frio deve ser realizado de forma que o desvio na distância entre os pontos centrais não ultrapasse 10 mm.

7.11. Após a desmontagem de um trecho ou elemento de tubulação, as extremidades livres dos demais tubos devem ser fechadas com tampões.

7.12. Ao cortar uma tubulação em vários pontos, é necessário em cada caso realizar as operações listadas na cláusula 7.9.

7.13. Ao cortar uma tubulação após soldar a junta de fechamento, é necessário elaborar um relatório e registrá-lo no livro de cordões.

7.14. Após a conclusão dos trabalhos de reparo relativos ao corte da tubulação ou substituição de partes de seus suportes, é necessário verificar as inclinações da tubulação.

7h15. Ao substituir uma mola defeituosa, a mola de substituição deve ser selecionada de acordo com a carga admissível apropriada, pré-calibrada e comprimida até a altura calculada para o estado frio. Após instalar o bloco de suspensão e remover as amarras de retenção, verifique a altura da mola e faça ajustes se necessário. Na soldagem de acopladores é inaceitável que as bobinas das molas entrem em contato com o arco elétrico e, no corte, com a chama do queimador, o que pode causar danos às molas.

7.16. Ao substituir uma mola em um suporte por dano ou não conformidade com as cargas de projeto, deve-se:

coloque as placas sob o bloco de mola (caso o bloco substituto tenha altura menor que o substituído);

desmonte o pedestal de suporte e reduza sua altura (caso o bloco substituto tenha altura maior que o substituído).

7.17. Ao alterar as alturas das molas no suporte de molas, é necessário retirar o bloco ajustável, alterar sua altura no dispositivo de calibração e, conforme cláusula 7.16, instalá-lo no suporte.

7.18. Após a conclusão dos trabalhos de ajuste das alturas das molas, as alturas das molas após o ajuste devem ser registradas nos formulários operacionais (ver Anexo 6), e as posições da tubulação no estado frio devem ser indicadas nos indicadores de deslocamento.

7.19. Quaisquer alterações no projeto da tubulação feitas durante seu reparo e acordadas com a organização do projeto devem ser refletidas no passaporte ou livro de cabos desta tubulação. Ao substituir peças danificadas da tubulação ou que tenham esgotado sua vida útil, as características correspondentes das novas peças devem ser registradas no livro de cabos.

7h20. Após a conclusão dos trabalhos de reparação e ajuste, deve ser feito um registo correspondente no registo de reparações (ver cláusula 8.3) e um certificado de comissionamento deve ser elaborado e inscrito no livro de cabos.

8. REQUISITOS DE DOCUMENTAÇÃO

8.1. Ao operar pipelines, a seguinte documentação é usada:

passaportes técnicos de conexões, tubulações e suas peças;

desenhos de instalação e montagem de dutos, desenhos de trabalho de suportes e ganchos, peças de dutos;

diagramas de projeto, diagramas de instalação de indicadores de movimento de temperatura, diagramas de drenagem, saídas de ar;

atos de aceitação de trabalhos ocultos em dutos (no estiramento a frio, na fixação do eixo de montagem, no corte de dutos durante reparo ou substituição de peças, sopro, limpeza química e hidroteste);

formas para apertar molas e controlar movimentos;

atos de aceitação em operação, conclusões sobre a investigação de danos em dutos, protocolos sobre a investigação das causas de taxas de aquecimento inaceitáveis, resfriamento de dutos ou excesso da temperatura de operação acima da projetada.

A documentação do projeto e da planta deve ser armazenada no arquivo da usina. O livro de cordões (ver Anexo 1) deve ser mantido pelo responsável pela operação das tubulações. A documentação sobre a inspeção de entrada e operacional de metais deve ser armazenada no laboratório de metais.

8.2. Diagramas de dutos feitos em cores convencionais devem ser afixados no bloco ou painel de controle local.
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Disposições gerais.

1.1. Esta instrução se aplica às tubulações de vapor e água quente do departamento hidrometalúrgico.

1.2. Tubulações com diâmetro externo superior a 76 mm que transportam vapor de água com pressão superior a 0,7 kg/cm 2 ou água quente com temperatura superior a 115 ° C estão sujeitas às “Regras para a construção e operação segura de vapor e quente tubulações de água” (PBOZ-75-94).

1.3. Pessoas dentre os operadores operadores - hidrometalúrgicos, que passaram em exame médico, foram treinadas no programa de reciclagem e treinamento avançado para operadores operadores - hidrometalúrgicos TsEN-1, certificados, possuem certificado de operador operador - hidrometalúrgico e conhecem estas instruções - pode ser autorizado a fazer a manutenção de tubulações de vapor e água quente.

1.4. Os testes periódicos de conhecimento do pessoal que atende dutos devem ser realizados pelo menos uma vez a cada 12 meses e são realizados quando os operadores operadores - hidrometalúrgicos passam em exame ao final do treinamento anual em segurança do trabalho (programa de 10 horas), extraordinário - nos casos previstos nas normas de segurança.

1.5. Os resultados da certificação inicial, testes periódicos e extraordinários de conhecimento desta instrução pelo pessoal de serviço são documentados em protocolo assinado pelo presidente e membros da comissão.

1.6. A permissão para o pessoal operar de forma independente tubulações de vapor e água quente é emitida por ordem de oficina após o operador-hidrometalúrgico passar no exame na especialidade de operador-hidrometalúrgico.

1.7. O pessoal de manutenção deve:

Conhecer o diagrama das tubulações de vapor e água quente;

Ser capaz de identificar prontamente problemas no funcionamento de tubulações de vapor e água quente;

Monitorar o estado das conexões e vedações;

Monitorar a estanqueidade das conexões flangeadas e o estado do isolamento térmico das tubulações;

Verifique oportunamente o correto funcionamento dos dispositivos de automação e segurança, equipamentos de proteção e alarmes.

1.8. As instruções para a instalação e operação segura de tubulações de vapor e água quente são emitidas ao pessoal tecnológico da GMO e armazenadas no console central da GMO.

1.9. Os diagramas das tubulações de vapor e água quente estão afixados em local visível no painel de controle central do OGM, nos painéis de repolpa de tortas ferrosas, processamento de concentrados e carbonatos e na unidade de autoclave.

1.10. O trabalho de reparo é registrado no registro de trabalho de reparo do OGM, que é armazenado no console central do OGM. Contém todas as deficiências identificadas durante a manutenção das tubulações de vapor e água quente e as medidas tomadas para eliminá-las.

1.11. Os passaportes das tubulações são armazenados e mantidos pelo mecânico do serviço de energia, responsável pelo bom estado e operação segura das tubulações de vapor e água quente.

1.12. A equipe tecnológica da GMO realiza mudanças operacionais em tubulações de vapor e água quente usadas para a tecnologia OGM.

1.13. Os trabalhos de reparação das tubulações de vapor e água quente utilizadas para a tecnologia OGM (após as unidades de medição de vazão instaladas na estação de aquecimento OGM) são realizados por mecânicos do serviço mecânico da oficina, e os reparos das tubulações até as unidades de medição de vazão são realizados realizado por mecânicos do serviço de energia da oficina.

1.14. A comutação operacional nos trechos tecnológicos de tubulações de vapor e água quente é realizada por pessoal tecnológico da GMO de acordo com as Instruções Tecnológicas para a produção de católito de níquel.

1.16. A operação de tubulações de vapor e água quente OGM para unidades de medição de vazão é realizada de acordo com as instruções para o projeto e operação segura de tubulações de vapor e água quente OGM e EO para o serviço de energia da oficina.

2. Projeto e características técnicas dos dutos.

2.1. O abastecimento e retorno da água quente à estação de aquecimento OGM é efectuado através de condutas D = 108 mm, com comprimento de 2x40 mm, isoladas termicamente e localizadas num viaduto que se estende até ao edifício OGM. As tubulações são conectadas através de válvulas DN100 às tubulações principais de água quente no rack entre lojas. Na estação de aquecimento é distribuída água quente para ventilação, aquecimento, LAN e tecnologia de acordo com o esquema nº 1. A água quente fornecida à tecnologia é fornecida ao OGM através de uma tubulação D = 57 mm, que não está sujeita ao PB 03-75-94.

2.2. O fornecimento de vapor de alta pressão à estação de aquecimento OGM é realizado através de uma tubulação principal D = 108 mm, isolada termicamente e localizada no rack entre oficinas. A estação de aquecimento GMO está equipada com uma válvula DN100 e um bypass com válvula DN50. Vapor de alta pressão é utilizado em uma unidade de autoclave, conforme diagrama

Nº 2. Da unidade de distribuição, o vapor é fornecido às autoclaves através de tubulações D = 50 mm, que não estão sujeitas ao PB 03-75-94.

2.3. O vapor de baixa pressão é fornecido à estação de aquecimento OGM através de uma tubulação D = 219 mm, com 40 m de comprimento, isolada termicamente e localizada em um viaduto que leva ao edifício OGM. A tubulação é conectada através de uma válvula DN200 à tubulação principal de vapor 13 kg/cm2 no rack entre oficinas. Da estação de aquecimento OGM, vapor de 13 kg/cm2 após a válvula DN200 é fornecido ao OGM para as necessidades tecnológicas do OGM de acordo com três principais

tubulações D = 112 mm. A partir deles, o vapor é fornecido aos consumidores de OGM por meio de tubulações D = 50 mm, que não são abrangidas pelo PB 03-75-94. Esquema nº 3.

2.4. Características técnicas dos dutos:

2.9. “Regras para a construção e operação segura de tubulações de vapor e água quente” (PB 03-75-94) aplicam-se às tubulações listadas na cláusula 2.4. Esses gasodutos não estão sujeitos a registro junto às autoridades Gosgortekhnadzor.

2.10. Para desligar e ligar o fluxo de água, vapor e regular sua quantidade e parâmetros, as tubulações são equipadas com: válvulas gaveta e válvulas;

- saídas de ar para entrada e exaustão de ar;

Drenos para drenagem de água e aquecimento de linhas de vapor;

Manómetros para monitorização de pressão;

Termômetros para monitoramento da temperatura do refrigerante;

As linhas de vapor são equipadas adicionalmente com coletores de condensado.

2.11. As tubulações de vapor e água quente são revestidas com isolamento térmico.

2.12. As seções das tubulações de vapor que podem ser desligadas por dispositivos de corte são equipadas com uma conexão com válvula nas extremidades para permitir seu aquecimento e purga.

3. Ferramentas de controlo e gestão.

3.1. Para garantir condições seguras de operação e regular os parâmetros do refrigerante, manômetros, termômetros, lavadores de fluxo, sensores de temperatura e sensores de pressão são instalados em pontos de aquecimento nas tubulações de abastecimento e retorno de água quente, bem como nas unidades de entrada de vapor.

3.2. Os manômetros instalados devem ter classe de precisão 2,5, escala de 0 a 16 kg/cm 2 (1,6 MPa) em tubulações de água quente e vapor de baixa pressão, e em tubulação de vapor de alta pressão até 25 kg/cm 2 ( 2,5 MPa).

3.3. A escala do manômetro deve ter uma linha vermelha indicando a pressão permitida.

3.4. Uma válvula de três vias ou válvulas de corte de reposição devem ser instaladas na frente do manômetro para purgar, verificar e desligar o manômetro.

3.5. Na frente de um manômetro projetado para medir a pressão do vapor, deve haver um tubo sifão com diâmetro de pelo menos 10 mm.

3.6. Manômetros não são permitidos para instalação se:

Não há carimbo indicando verificação;

O período de verificação expirou;

Quando o manômetro é desligado, a agulha não retorna à escala zero em valor superior à metade do erro permitido para este dispositivo;

O vidro está quebrado ou há outros danos que podem afetar a precisão das leituras.

3.7. A operacionalidade dos manômetros é verificada uma vez por dia, quando um mecânico do serviço de energia visita as estações de aquecimento.

3.8. A verificação de controle dos manômetros é realizada pelo menos uma vez a cada 12 meses, com instalação de selo ou marca. Para verificação, o manômetro é retirado da tubulação e entregue ao mecânico do serviço de energia.

3.9. Pelo menos uma vez a cada seis meses, um mecânico de instrumentação e automação realiza uma verificação adicional dos manômetros de trabalho com um manômetro de controle e registra os resultados no registro de verificações de controle dos manômetros. O registro de verificação de controle é mantido pelo eletricista de instrumentação e automação.

4. Exame técnico.

4.1. A inspecção técnica das condutas de água quente é efectuada por um mecânico do serviço de energia antes do início da estação de aquecimento, após a conclusão de todos os trabalhos de reparação e lavagem pneumo-hidráulica da rede de aquecimento. Neste caso, é realizado um teste hidráulico e inspeção externa das tubulações com elaboração de relatório e registro no passaporte da tubulação.

4.2. A inspeção técnica das tubulações de vapor é realizada por um mecânico do serviço de energia uma vez por ano de acordo com o cronograma de manutenção. Neste caso, é realizada uma inspeção externa do gasoduto com registro no passaporte do gasoduto.

4.3. Após a conclusão dos reparos relacionados à soldagem em uma tubulação de vapor ou água quente, um mecânico de serviço de energia realizará uma inspeção técnica da tubulação. Neste caso, é realizada uma inspeção externa e um teste hidráulico com registro no passaporte do gasoduto.

4.4. Antes de colocar em operação após a instalação, A além disso, após mais de dois anos de conservação, é realizado um exame técnico do gasoduto. Neste caso, é realizada uma inspeção externa e um teste hidráulico com registro no passaporte do gasoduto.

4.5. Se os resultados da inspeção forem insatisfatórios, é necessário determinar os limites da área defeituosa e medir a espessura da parede. A área defeituosa deve ser substituída. Neste caso, as soldas são submetidas a uma inspeção radiográfica 100% ou é realizado um teste hidráulico da tubulação.

5. Teste hidráulico.

5.1. Os testes hidráulicos são realizados para verificar a resistência e estanqueidade das tubulações e seus elementos, bem como de todas as conexões soldadas e outras.

5.2. Um teste hidráulico é realizado se os resultados da inspeção externa da tubulação forem positivos.

5.3. O teste hidráulico de tubulações de água quente é realizado com pressão de teste de 16,25 kg/cm 2 , tubulações de vapor de baixa pressão com pressão de teste de 16,25 kg/cm 2 e tubulações de vapor de alta pressão com pressão de teste de 28,75 kg/cm 2 .

5.4. Os testes hidráulicos de tubulações são realizados por mecânicos de serviços de energia sob a supervisão direta de um mecânico.

5.5. A tubulação e seus elementos são considerados aprovados no teste hidráulico se não forem detectados vazamentos, suores nas juntas soldadas e no metal base, deformações residuais visíveis, trincas ou sinais de ruptura.

5.6. Se os resultados do teste hidráulico forem insatisfatórios, o mecânico determina os limites da área defeituosa, que é reparada ou alterada. Após o reparo, é realizado um novo teste hidráulico.

6. Manutenção de dutos.

6.1. A manutenção do gasoduto inclui:

Realização de manobras e ajustes operacionais;

Monitoramento diário do estado das tubulações operacionais, válvulas de corte, dispositivos de controle, proteção e automação;

Realização de inspeção de dutos;

Reparação de oleodutos;

Monitoramento diário das condições de operação térmica e hidráulica.

6.2. O pessoal tecnológico de OGM deve:

Realizar inspeções diárias nas tubulações em operação, atentando para a ausência de vibração das tubulações, a operacionalidade das estruturas de suporte, áreas de passagem, a ausência de vazamentos de vapor e água quente, a presença e integridade dos fixadores e o estado do isolamento térmico.

Caso sejam detectados vazamentos de líquido refrigerante ou mau funcionamento do equipamento, informar o supervisor de turno do OGM;

Inspecione as válvulas de corte;

7. Parando e iniciando pipelines.

7.1. A parada e partida das tubulações de vapor OGM são realizadas mediante acordo com a termelétrica.

7.2 Sequência de colocação em operação da tubulação de vapor P = 23 kg/cm2.

Certifique-se de que a válvula de drenagem nº 8 esteja aberta;

As válvulas nº 4, 5, 6 para fornecimento de vapor às colunas de rosca nº 1, 2, 3 estão fechadas;

No pente de distribuição, abra a válvula nº 7 para fornecimento de vapor às colunas da autoclave da rosca nº 4 da instalação da autoclave GMO;

Abra a válvula nº 2 da tubulação de abastecimento de vapor em frente à unidade de distribuição;

Para aquecer a linha de vapor, forneça vapor pelo bypass abrindo a válvula nº 3 da estação de aquecimento abrindo-a ligeiramente para ouvir o ruído da passagem do vapor;

Após a parada do choque hidráulico, aqueça a linha de vapor na mesma sequência por 15 a 20 minutos;

Quando a temperatura do vapor atingir a temperatura de operação, abrindo lentamente a válvula no bypass nº 3, leve a pressão na linha de vapor lançada à pressão na linha de vapor de operação;

Após equalizar a pressão do vapor na linha de vapor ligada e em funcionamento, na estação de aquecimento, abra totalmente a válvula principal nº 1 em frente à linha de vapor ligada;

O fornecimento de vapor às colunas da autoclave deve ser realizado de acordo com as Instruções para a operação segura da coluna da instalação da autoclave GMO TsEN - 1.

A válvula de drenagem de inicialização nº 8, à medida que a temperatura do trecho da linha de vapor a ser acionada aumenta, deve ser tampada e finalmente fechada após a entrada em operação da linha de vapor;

Após colocar a linha de vapor em funcionamento, informe o encarregado sobre isso.

7.3 Sequência de inicialização da linha de vapor P = 13 kg/cm2 para trabalho.

Certifique-se de que todas as válvulas nº 23, 17, 18, 28, 64, 79, 80 de descarga de ar e condensado da tubulação de vapor ligada estão abertas;

Válvula No. , 78 fechados;

Para aquecer a linha de vapor, aplique vapor através da válvula de corte principal

válvula

Nº 3 abrindo-o ligeiramente para ouvir o barulho da passagem

Se ocorrer golpe de aríete, reduza imediatamente o fornecimento de vapor e, se o choque continuar, interrompa o fornecimento de vapor;

Após a parada do choque hidráulico, aqueça a linha de vapor na mesma sequência por 15 a 20 minutos;

Quando a temperatura do vapor estiver próxima da temperatura de operação, abrindo lentamente a válvula nº 3, leve a pressão na linha de vapor lançada à pressão na linha de vapor de operação;

Após equalizar a pressão do vapor na linha de vapor ligada e em operação, abra totalmente a válvula nº 3;

válvulas que distribuem vapor às etapas de processamento e equipamentos dos OGM nºs 22, 24, 15, 16, 13, 14, 6, 7, 8, 9, 10, 4, e fornecem vapor aos consumidores - equipamentos tanque do circuito principal de purificação e parte dos bolos da fase de repolpação ferrosa, SUCO OGM;

Fechar as válvulas de drenagem das unidades de alimentação de vapor bypass dos repulpadores nº 606 e nº 607;

Sequencialmente, um após o outro, à medida que as linhas de vapor aquecem, abra

válvulas que distribuem vapor para plantas e equipamentos de processamento de OGM nº 63, 58,

59, 60, 61, 62, 57,56, 55, 42, 43, 44, 45, 46, 47, 48, 49, 50, 51, 52, 53, 54, 41, 37, 39, 40,

38, 33, 34, 35, 36, 29, 30, 31, 32 e fornecimento de vapor aos consumidores - equipamento de tanque de carbonato, processamento de concentrado, instalação de autoclave, cabine de secagem em autoclave;

Sequencialmente, um após o outro, à medida que as linhas de vapor aquecem, abra

válvulas que distribuem vapor através de plantas e equipamentos de processamento de OGM nº 78, 76,

77, 74, 75, 73, 71, 72, 69, 70, 68, 67, 66;

Após colocar a linha de vapor em funcionamento, informe o encarregado sobre isso.

7.4. Sequência de inicialização para tubulações de água quente:

Abra a válvula nº 33 no abastecimento de água ao classificador de purificação de cobre nº 1;

Na estação de aquecimento, abra lentamente a válvula nº 3 ou nº 3 até que apareça o som de água corrente e encha a tubulação com água, sem permitir que a pressão na frente da tubulação diminua em mais de 0,5 kgf /cm2;

Depois que o abastecimento de água para o classificador nº 1 aparecer e a tubulação tiver aquecido até a temperatura de operação, abra totalmente a válvula nº 3 ou nº 3";

abra a válvula nº 32 no abastecimento de água ao classificador de purificação de cobre nº 2;

Abra a válvula nº 31 do abastecimento de água do GMO JUICE;

Abra a válvula nº 30 do abastecimento de água da embalagem nº 409;

7.5. A sequência de parada da tubulação de vapor é P = 23 kg/cm2.

7.5.1 Parada da tubulação de vapor no trecho da válvula nº 2 até a unidade de distribuição com válvulas nº 4, 5, 6, 7.

Fechando lentamente a válvula nº 2 e não permitindo que a pressão mude antes e depois da seção ser desconectada em mais de 0,5 kg/cm2, descarregue a tubulação;

7.5.2 Parada da tubulação de vapor no trecho da válvula nº 3 até a unidade de distribuição com válvulas nº 4,5,6,7..

Preparar o equipamento da instalação da autoclave para parada da tubulação de vapor;

Fechando lentamente a válvula nº 3 e não permitindo que a pressão mude antes e depois da seção ser desconectada em mais de 0,5 kg/cm 2, descarregue a tubulação;

Após desconectar a tubulação, abra a drenagem pela válvula de drenagem nº 8 somente após uma diminuição natural da pressão do vapor;

Quando a pressão na tubulação diminuir para um valor próximo de zero, abra a válvula nº 8.

7.6 Sequência de parada da tubulação de vapor P = 13 kg\cm2.

7.6.1 Paragem de toda a tubulação no trecho da válvula nº 1 (trajeto);

Fechando lentamente a válvula nº 1 e não permitindo que a pressão mude antes e depois da seção ser desconectada em mais de 0,5 kg/cm 2, descarregue a tubulação;

7.6.2 Fechamento do trecho da tubulação da válvula nº 2 ou nº 3 (estação de aquecimento);

Fechando lentamente a válvula nº 2 (nº 3) e não permitindo que a pressão mude antes e depois da seção ser desconectada em mais de 0,5 kg/cm 2, descarregue a tubulação;

Após desconectar a tubulação, abra os drenos através das conexões de drenagem nº 18, 28 somente após uma diminuição natural da pressão do vapor;

7.6.3 Fechamento do trecho da tubulação desde as válvulas de distribuição ao longo dos estágios e equipamento tanque de OGM até as válvulas finais do equipamento tanque;

7.6.4 Parar o trecho da tubulação das válvulas finais do equipamento tanque antes de introduzir vapor no equipamento tanque;

Fechando lentamente a válvula no trecho que está sendo desligado e não permitindo que a pressão mude antes e depois do trecho sendo desligado em mais de 0,5 kg/cm2, descarregue a tubulação;

Por fim, feche a válvula e espere que a pressão do vapor na área seja interrompida para diminuir naturalmente.

7.7 Sequência de parada da tubulação de água quente.

Desligue o fornecimento de água quente à tubulação fechando lentamente as válvulas nº 3 e nº 3 ‘ na estação de aquecimento OGM;

Aguarde uma diminuição natural da pressão na área que está sendo parada.

7.8 Caso a sequência de partida e parada das tubulações não seja seguida, poderão ocorrer choques hidráulicos nas mesmas, que, por sua vez, podem causar sérios danos às tubulações e seus fixadores. As causas dos choques hidráulicos nas tubulações de vapor devem-se principalmente ao aquecimento e drenagem insatisfatórios da linha conectada.

7.9 A ordem de parada e partida das tubulações de vapor e água quente, a necessidade de escoamento da água das tubulações é determinada pelo mecânico do serviço de energia, dependendo da duração do desligamento e das condições climáticas.

7.10. A captação de água quente para AQS e tecnologia deve ser realizada no inverno pela tubulação de retorno de água quente e no verão pela tubulação direta. A transferência da tomada de água quente é efectuada por instrução do mecânico do serviço de energia.

8. Parada de emergência de dutos.

8.1. O pessoal operacional deve desconectar de emergência a tubulação de vapor ou água quente nos seguintes casos:

Se uma seção da tubulação se romper;

Em caso de despressurização da tubulação, se isso ameaçar a vida e a saúde das pessoas;

Se os elementos de fixação da tubulação estiverem danificados, se houver ameaça de queda ou destruição da tubulação;

Em caso de choques hidráulicos na tubulação.

Após a conclusão da parada, você deve informar o mestre do OGM sobre isso.

8.2. A sequência de operações para desligamento emergencial de tubulações de vapor e água quente está definida nas cláusulas 7.5.;7.6.;7.7. desta instrução.

9. Proteção trabalhista.

9.1. As instalações da estação de aquecimento OGM devem ser trancadas. A chave da estação de aquecimento é guardada pelo mecânico do serviço de energia e no ponto central do OGM.

9.2. Todos os trabalhos de reparação em tubulações de vapor e água quente devem ser realizados de acordo com a licença. Neste caso, antes de iniciar os trabalhos, a tubulação (ou sua parte a ser reparada) deve ser separada de todas as outras tubulações por bujões ou desconectada. O local de instalação dos plugues é determinado pela pessoa que emite a licença.

O plugue deve ter uma parte saliente (haste), pela qual é determinada sua presença.

9.3. Os ensaios hidráulicos de tubulações de vapor e água quente são realizados conforme despacho de homologação. Neste caso, deve ser fornecido o seguinte:

Remoção de pessoas da área do gasoduto durante testes de pressão de teste;

Instalação de bujões em tubulações que fornecem refrigerante para aparelhos de aquecimento em ferro fundido

9.4. Ao iniciar tubulações de vapor, é necessário cercar a área de saída do vapor das válvulas de drenagem e de ar e colocar sinalização de proibição.

9.5. Na manutenção de dutos é necessário cumprir as medidas de segurança previstas nas instruções: 38-01-99, 38-15-99, 11-04-2000.

9.6. Todas as operações com válvulas e válvulas gaveta devem ser realizadas lenta e cuidadosamente; não devem ser fechadas ou fixadas com muita força ou por meio de alavancas, como Este método de fixação pode quebrar, dobrar e causar outros danos à rosca do fuso.

10. Responsabilidade pelo não cumprimento dos requisitos das instruções.

As pessoas culpadas de violar estas instruções assumem responsabilidade administrativa, financeira ou criminal, dependendo da natureza e das consequências da violação.

Manutenção de dutos em modos de emergência.

2.3.1. Em casos de ruptura de tubulações de vapor-água, coletores, tubulações de vapor fresco, tubulações de condensado e água de alimentação, suas conexões vapor-água, tês, conexões soldadas e flangeadas, a caldeira a vapor deve ser desconectada e desligada imediatamente.

2.3.2. Se forem detectadas trincas, protuberâncias ou fístulas em tubulações de vapor fresco, tubulações de água de alimentação, em suas conexões vapor-água, tês, conexões soldadas e flangeadas, o encarregado de turno deve ser imediatamente notificado sobre isso. O encarregado de turno é obrigado a identificar imediatamente a zona perigosa, interromper todos os trabalhos nela, retirar pessoal dela, cercar esta zona, colocar sinais de segurança “Entrada proibida”, “Cuidado! Zona de perigo” e tomar medidas urgentes para encerrar o área de emergência. Se durante uma paragem não for possível reservar uma secção de emergência, então o equipamento correspondente associado à secção de emergência deverá ser parado.

2.3.3 Caso sejam detectados suportes e suspensores destruídos, a tubulação deverá ser desconectada e a fixação restaurada.

2.3.4. Caso sejam detectados vazamentos ou vapor nas conexões, conexões de flange ou sob o revestimento isolante das tubulações, isso deve ser imediatamente comunicado ao encarregado de turno. O encarregado de turno é obrigado a avaliar a situação e, se um vazamento ou vapor representar perigo para o pessoal ou equipamento operacional (por exemplo, vapor sob isolamento), tomar as medidas especificadas na cláusula 2.3.2. Vazamentos ou vapores que não representam perigo para o pessoal ou equipamento (por exemplo, vapores de embalagens) devem ser inspecionados a cada turno.

2.3.5. Caso haja fístulas, fissuras nas tubulações de abastecimento, tubulações de vapor fresco, bem como em suas conexões, o trecho de emergência deverá ser desconectado imediatamente. Se durante um desligamento for impossível reservar uma seção de emergência, os equipamentos associados a esta seção deverão ser parados.

2.3.6. Em caso de vibrações perigosas significativas nas tubulações, devem ser tomadas medidas para fortalecê-las com estruturas de suporte especiais.

2.4.1. As tubulações são desconectadas fechando as válvulas de corte, drenando a seção desconectada e abrindo as aberturas. Neste caso, as drenagens do tipo fechado, após drenar a área desconectada, devem ser fechadas, e as drenagens do tipo aberto direcionadas para a atmosfera permanecem abertas.

2.4.2. Ao desligar o equipamento é necessário excluir a possibilidade de entrada de água dos dispositivos de injeção nas linhas de vapor quente, ao atingir os parâmetros correspondentes ao ponto de saturação todos os drenos devem estar totalmente abertos.

2.4.3. Após o resfriamento das tubulações de vapor, é necessário realizar uma inspeção externa do seu sistema de fixação, indicadores de movimentação de temperatura e registrar os defeitos identificados.

2.4.4. Para evitar a entrada de vapor ou água quente, o trecho da tubulação a ser reparado deve ser desconectado das tubulações e equipamentos adjacentes, bem como das linhas de drenagem e derivação. As linhas de drenagem e aberturas de ventilação que se comunicam diretamente com a atmosfera devem estar abertas.

2.4.5 Os trocadores de calor (tubulações) devem ser desligados com duas válvulas instaladas em série. Entre eles deve haver um dispositivo de drenagem conectado diretamente à atmosfera.

Bilhete 1.

Em que casos o uso de manômetro não é permitido?

O manômetro não é permitido para uso nos casos em que:

não há selo ou carimbo indicando verificação;

o período de verificação expirou;

quando desligada, a seta não retorna à leitura zero da escala em valor superior à metade do erro permitido para este dispositivo;

o vidro está quebrado ou há danos que podem afetar a precisão de suas leituras.

2. Quais tubulações estão sujeitas aos requisitos das “Regras para Construção e Operação Segura de Tubulações de Vapor e Água Quente”?

As Regras para o projeto e operação segura de tubulações de vapor e água quente (doravante denominadas Regras) estabelecem requisitos para o projeto, construção, materiais, fabricação, instalação, reparo e operação de tubulações que transportam vapor de água com pressão operacional superior a 0,07 MPa (0,7 kgf/cm 2) ou água quente com temperatura acima de 115°C.

Que tipo de acessórios são instalados nas tubulações?

Para garantir condições seguras de operação, cada tubulação deve estar equipada com instrumentos de medição de pressão e temperatura do ambiente de trabalho e, se necessário, com válvulas de corte e controle, dispositivos redutores e de segurança e meios de proteção e automação.

O número e a localização dos acessórios, instrumentos de medição, automação e proteção devem ser fornecidos pela organização do projeto, levando em consideração a manutenção e reparos seguros.

O que inclui a inspeção técnica de um gasoduto?

As tubulações abrangidas pelas Normas deverão passar pelos seguintes tipos de exames técnicos antes da entrada em operação e durante a operação: inspeção externa e testes hidráulicos.

Qual é a responsabilidade dos trabalhadores culpados de violar as instruções e regras de segurança industrial?

Gerentes e especialistas de organizações envolvidas em projeto, construção, fabricação, ajuste, diagnóstico técnico (inspeção) e operação que violaram as Regras são responsáveis ​​​​de acordo com a legislação da Federação Russa. Dependendo dos danos causados, os autores são responsáveis: disciplinares, administrativos, financeiros e criminais.

Bilhete 2.

É permitido usar e usar ar comprimido para aumentar a pressão na tubulação durante o teste?

Não permitido.

Ações do pessoal em caso de acidentes ou incidentes.

Em caso de emergências e incidentes, o pessoal deve reportar-se ao responsável pelo bom estado e operação segura das tubulações. A organização é obrigada a notificar a Rostechnadzor. Até que chegue um representante da Rostechnadzor para investigar as circunstâncias e causas de um acidente ou incidente, a organização garante a segurança de toda a situação do acidente (acidente), se este não representar perigo para a vida humana e não causar maior desenvolvimento do acidente.

3. Instrumentos para medição de pressão. Quais são os requisitos para manômetros?

A classe de precisão dos manômetros não deve ser inferior a:

2,5 - em pressão de operação de até 2,5 MPa (25 kgf/cm 2);

1,5 - em pressão de trabalho superior a 2,5 MPa (25 kgf/cm 2) até 14 MPa (140 kgf/cm 2);

1,0 - a uma pressão de trabalho superior a 14 MPa (140 kgf/cm2).

A escala do manômetro é selecionada de forma que, na pressão operacional, a agulha do manômetro fique no terço médio da escala.

A escala do manômetro deve ter uma linha vermelha indicando a pressão permitida.

Em vez da linha vermelha, é permitido fixar uma placa de metal pintada de vermelho no corpo do manômetro e firmemente adjacente ao vidro do manômetro.

O manômetro deve ser instalado de forma que suas leituras sejam claramente visíveis para o pessoal operacional, e sua escala deve ser posicionada verticalmente ou inclinada para frente em até 30° para melhorar a visibilidade das leituras.

O diâmetro nominal dos manômetros instalados a uma altura de até 2 m do nível da plataforma de observação do manômetro deve ser de pelo menos 100 mm, a uma altura de 2 a 3 m - pelo menos 150 mm e a uma altura de 3 até 5 m - pelo menos 250 mm. Quando o manômetro estiver localizado a uma altura superior a 5 m, um manômetro reduzido deve ser instalado como reserva.

Na frente de cada manômetro deve haver uma válvula de três vias ou outro dispositivo semelhante para purgar, verificar e desconectar o manômetro. Na frente de um manômetro projetado para medir a pressão do vapor, deve haver um tubo sifão com diâmetro de pelo menos 10 mm.

Quais são os métodos de testes não destrutivos de soldas de dutos?

Os principais métodos de ensaios não destrutivos de materiais e juntas soldadas são:

visual e medição;

radiográfico;

ultrassônico;

radioscópico;

partícula capilar ou magnética;

corrente parasita;

estiloscópio;

medição de dureza;

teste hidráulico.

Além disso, outros métodos (emissão acústica, etc.) podem ser utilizados.

Bilhete 3.

O valor da pressão de teste durante testes hidráulicos de tubulações.

A pressão mínima de teste durante o teste hidráulico de tubulações, seus blocos e elementos individuais deve ser de 1,25 pressão de trabalho, mas não inferior a 0,2 MPa (2 kgf/cm2).

Treinamento e certificação de pessoal que atende dutos. Prazos para retestar o conhecimento.

Pessoas treinadas em um programa acordado na forma prescrita, que possuam um certificado para o direito de fazer manutenção em dutos e que conheçam as instruções podem ser autorizadas a fazer manutenção em dutos.

O conhecimento do pessoal de serviço deve ser verificado pela comissão de qualificação da organização. A participação de um representante do órgão Rostechnadzor nos trabalhos da comissão de qualificação para certificação de pessoal de serviço é opcional.

O teste de conhecimento do pessoal que atende dutos deve ser realizado pelo menos uma vez a cada 12 meses, bem como na mudança de uma organização para outra.

Os resultados dos exames e testes periódicos de conhecimentos do pessoal de serviço devem ser documentados em protocolo assinado pelo presidente da comissão e seus membros e lançados em diário especial.

As pessoas aprovadas nos exames recebem certificados assinados pelo presidente da comissão.

Quais condutas não estão abrangidas pelas “Regras para a construção e operação segura de condutas de vapor e água quente”?

As regras não se aplicam a:

a) tubulações localizadas dentro da caldeira;

b) embarcações integrantes do sistema de dutos e que sejam parte integrante dele (separadores de água, coletores de lama, etc.);

c) dutos instalados em embarcações marítimas e fluviais e outras instalações flutuantes, bem como em instalações móveis offshore e instalações subaquáticas;

d) dutos instalados em material rodante de veículos ferroviários, automobilísticos e sobre esteiras;

f) tubulações de drenagem, purga e exaustão de caldeiras, tubulações, vasos, redutores-resfriadores e demais dispositivos conectados à atmosfera;

g) dutos de usinas e instalações nucleares;

h) dutos de instalações especiais do departamento militar;

i) dutos feitos de materiais não metálicos.

Responsabilidades do pessoal que atende tubulações durante um turno.

O pessoal encarregado da manutenção das tubulações deve monitorar de perto os equipamentos que lhes são atribuídos, inspecionando e verificando o bom funcionamento dos acessórios, instrumentação e dispositivos de segurança; Um registro de turno deve ser mantido para registrar os resultados da inspeção e dos testes.

Bilhete 4.

1. Quanto tempo leva para verificar a operacionalidade dos manômetros e válvulas de segurança instalados em tubulações com parâmetros de 14 kgf/cm 2 a 40 kgf/cm 2?

A verificação do bom funcionamento dos manômetros e válvulas de segurança deve ser realizada nos seguintes períodos:

a) para tubulações com pressão de operação de até 1,4 MPa (14 kgf/cm2) inclusive - pelo menos uma vez por turno;

b) para tubulações com pressão de operação superior a 1,4 MPa (14 kgf/cm2) até 4,0 MPa (40 kgf/cm2) inclusive - pelo menos uma vez ao dia;

c) para tubulações com pressão de operação superior a 4,0 MPa (40 kgf/cm2) nos prazos estabelecidos nas instruções devidamente aprovadas no setor de energia elétrica.

Os resultados do teste são registrados no registro de turnos.

Bilhete 5.

Bilhete 6.

1. Quais conexões são instaladas nas linhas de drenagem de tubulações de vapor com pressões de até 22 kgf/cm 2 e de 22 kgf/cm 2 a 200 kgf/cm 2?

Todos os trechos de tubulações de vapor que podem ser desligados por dispositivos de corte devem ser dotados nas extremidades de conexão com válvula, e em pressão acima de 2,2 MPa (22 kgf/cm 2) - com conexão e duas válvulas localizados em série: desligamento e regulação. As linhas de vapor para pressão de 20 MPa (200 kgf/cm2) e superiores devem ser fornecidas com conexões com válvulas de corte e controle localizadas sequencialmente e uma arruela de estrangulamento. Nos casos em que uma seção de uma tubulação de vapor é aquecida em ambas as direções, o sopro deve ser fornecido em ambas as extremidades da seção.

Bilhete 7.

Bilhete 8.

Requisitos para plugues instalados em uma seção desconectada da tubulação durante seu reparo.

O plugue deve ter uma parte saliente (haste), pela qual é determinada sua presença.

Bilhete 9.

Requisitos para a seleção de material para fixadores de tubulações.

Limites de utilização de aços de vários graus para fixadores. Os fixadores e os tipos de testes de controle obrigatórios devem estar em conformidade com a documentação regulamentar.

Os materiais dos fixadores devem ser selecionados com um coeficiente de expansão linear próximo ao material do flange, e a diferença nesses coeficientes não deve exceder 10%. A utilização de aços com diferentes coeficientes de dilatação linear (superiores a 10%) é permitida nos casos justificados por cálculos de resistência ou estudos experimentais, bem como nos casos em que a temperatura de cálculo do fixador não exceda 50°C.

Os fixadores fabricados por deformação a frio devem ser submetidos a tratamento térmico - revenimento (com exceção de peças fabricadas em aço carbono operando em temperaturas de até 200°C).

A laminação de roscas não requer tratamento térmico subsequente.

Bilhete 10.

Bilhete 11.

Bilhete 12.

Bilhete 13.

Bilhete 14.

Bilhete 15.

Bilhete 16.

Requisitos para isolamento térmico de dutos. Temperatura máxima da superfície.

Todos os elementos da tubulação com temperatura da superfície da parede externa superior a 55°C, localizados em locais acessíveis ao pessoal operador, devem ser revestidos com isolamento térmico, cuja temperatura da superfície externa não deve ultrapassar 55°C.

Bilhete 17.

Bilhete 18.

Bilhete 19.

Bilhete 20.

Preparação de tubulações para trabalhos de reparo.

Durante a operação, é necessário garantir o reparo oportuno das tubulações de acordo com o cronograma aprovado de manutenção preventiva. As reparações devem ser realizadas de acordo com as condições técnicas (tecnologia) desenvolvidas antes do início dos trabalhos.

Os reparos nas tubulações devem ser realizados somente de acordo com a licença emitida na forma prescrita.

A organização deve manter um diário de reparações, no qual, assinado pelo responsável pelo bom estado e funcionamento seguro das condutas, devem ser inseridas informações sobre os trabalhos de reparação realizados que não requeiram inspeção técnica extraordinária.

As informações sobre os trabalhos de reparação que requeiram uma inspeção extraordinária da tubulação, sobre os materiais utilizados na reparação, bem como as informações sobre a qualidade da soldagem devem ser inseridas no passaporte da tubulação.

Antes de iniciar os trabalhos de reparo em uma tubulação, ela deve ser separada de todas as outras tubulações por plugues ou desconectada.

Se as conexões das tubulações de vapor e água quente não forem flangeadas, a tubulação deve ser desconectada por dois dispositivos de corte se houver entre eles um dispositivo de drenagem com diâmetro nominal de pelo menos 32 mm, que tenha conexão direta com a atmosfera . Os acionamentos das válvulas gaveta, bem como as válvulas de drenos abertos, devem ser travados com trava para que seja excluída a possibilidade de enfraquecimento de sua estanqueidade ao travar a trava. As chaves das fechaduras devem ser guardadas pelo responsável pelo bom estado e funcionamento seguro da tubulação.

A espessura dos bujões e flanges utilizados na desconexão da tubulação deve ser determinada por cálculos de resistência. O plugue deve ter uma parte saliente (haste), pela qual é determinada sua presença.

As juntas entre os flanges e o bujão não devem ter hastes.

INGRESSOS PARA TUBOS DE VAPOR E ÁGUA QUENTE

As tubulações de vapor e água quente em uma usina termelétrica incluem: tubulações de rede (planta de cogeração), ROU, tubulações de vapor de caldeiras a vapor para ROU

7.1. Planta de aquecimento.

7.1.1. Diagrama da planta de aquecimento.

A água da rede após o consumidor através da válvula nº B-26, coletor de lama, e da válvula nº B-27 entra na sucção das bombas da rede em duas correntes. Diretamente para as bombas da rede através das válvulas nº B-28, B-43 e através dos resfriadores de condensado. Após as bombas da rede, a água entra no coletor de pressão de onde é direcionada através de tubulações em fluxos paralelos através do PSV, caldeiras de água quente, onde é aquecida, e depois no coletor de saída através da válvula nº B-9 (B- 8-3) ao consumidor, a temperatura é ajustada aumentando (reduzindo) a carga nas caldeiras de aquecimento de água, PSV e alterando o fornecimento de água fria (retorno) através da unidade reguladora de temperatura (RT, traseira B-10) do coletor de pressão das bombas da rede até o coletor direto de água da rede. A partir da termelétrica, o abastecimento da rede é feito nas seguintes direções: “Usina”, “Cidade”; O circuito fornece controle de temperatura separado nas direções (válvulas B-9, B-8-3, B-8-3a).

Para compensar fugas na rede de aquecimento, é fornecida uma unidade de compensação.

A pressão da água de reposição é mantida automaticamente, dependendo da pressão na tubulação de retorno. A pressão da água da rede na tubulação de retorno é mantida em 2,5 kgf/cm 2 . Na tubulação de água da rede de retorno existe uma válvula de segurança configurada para operar a uma pressão de 3,2 kgf/cm 2 .

7.1.2. Preparação para lançamento.

Por inspeção, garanta a capacidade de manutenção de tubulações, conexões de flange e acessórios. Verifique a presença e operacionalidade dos dispositivos nos locais designados.

Inspecione os equipamentos: caldeiras de água quente, esquentadores de rede, ROU, refrigeradores de condensado, bombas, reservatório.

Prepare bombas de água de rede, bombas de condensado, bombas de reposição e bombas de recirculação para partida de acordo com as instruções. E verifique-os iniciando-os brevemente.

Monte um diagrama de enchimento da central de aquecimento e da rede de aquecimento e abra as válvulas:

1. nas bombas da rede de sucção e pressão nº B-14-1÷4; Nº B-55, 56, 57, 58;

2. nos resfriadores de condensado nº 1,2,3 na entrada e na saída;

3. nas bombas de reposição nº 1,2,3; nas bombas de reposição de emergência nº 1,2 em sucção e pressão, montar um circuito para fornecimento de água de reposição à rede de retorno;

4. abra as válvulas nº B-9, 10, 43, 26, 27;

5. na caldeira de aquecimento de água ou PSV na entrada e saída;

6. em tanques de reposição de emergência, em bombas AVR;

7. abrir as saídas de ar da rede de aquecimento de retorno, caldeiras de água quente, ESV, tubulações diretas e de retorno das caldeiras de água quente (nível 10m, local DSA nº 3,4).

Todas as outras válvulas nas tubulações devem estar fechadas.

7.1.3. Preenchendo o sistema.

O sistema da planta de aquecimento e a rede de aquecimento para operação são abastecidos com água desaerada dos desaeradores nº 1, 2, para os quais o abastecimento de água dos desaeradores é aberto através da unidade de reposição para a tubulação de água da rede de retorno. A água dos desaeradores flui por gravidade para a rede.

Após a pressão na rede de aquecimento subir para 0,8÷1 kgf/cm 2, a bomba de reposição é ligada e a válvula regula o fluxo de água para 10-20 t/hora; A rede de aquecimento é preenchida até que a pressão suba para 2,5-3 kgf/cm 2 e a água flua pelas saídas de ar. Depois disso, as válvulas das tubulações de pressão das bombas da rede e as válvulas nº B-8 das caldeiras são fechadas. As saídas de ar estão fechando. O aquecimento automático da rede de aquecimento é ligado (girando a chave da central da posição “REM” para “AUTO”). No enchimento da rede de aquecimento é permitido o enchimento paralelo de bombas de rede e EPS, refrigeradores de condensado e caldeira de água quente.

7.1.4. Ligando o sistema para circulação.

Ligar uma das bombas da rede e bombear água pelo sistema, mantendo pressão de 2,5÷3 kgf/cm 2 com reposição na tubulação de retorno e sangrando periodicamente o ar do sistema. Ao conectar as bombas da rede, a pressão na tubulação de água da rede direta é levada ao nível de trabalho, a elevação é feita gradativamente, monitorando cuidadosamente a pressão na água da rede de retorno. A pressão na rede direta de água é regulada pelas válvulas de pressão das bombas da rede. O sistema é considerado cheio se a recarga não exceder 10-15t/hora após 1 hora de operação da bomba.

Após ligar o sistema para circulação, é necessário inspecionar todas as tubulações, conexões e presença de vazamentos, todos os vazamentos são eliminados. A unidade caldeira ou caldeira de água quente está ligada.

Durante o período inicial de funcionamento da instalação de aquecimento, existe uma grande acumulação de ar na água da rede, pelo que é necessário purgar periodicamente o ar pelas aberturas dos pontos superiores das tubagens e equipamentos após 30-45 minutos.

Monitore rigorosamente o reabastecimento, porque... Durante este período, os sistemas de aquecimento ficam cheios de água.

7.1.5. Manutenção da central de aquecimento durante o funcionamento.

Durante a operação, o pessoal operacional que atende a planta de aquecimento deve verificar o funcionamento (inspeção e inspeção) dos equipamentos, mecanismos, instrumentação e sistemas de controle em intervalos de pelo menos 1 hora.

O pessoal de operações deve garantir:

Temperatura da água da rede direta e mantida de acordo com o horário, em função da temperatura do ar exterior (média diária).

Os desvios do modo especificado não devem ser superiores a:

1. De acordo com a temperatura da água da rede direta ± 3%;

2. Pressão na água da rede direta ± 5%;

3. Pela pressão na tubulação de retorno ± 0,2 kgf/cm 2.

A variação da temperatura na saída da usina termelétrica deve ser uniforme e a uma taxa não superior a 30 0 C por hora.

A temperatura da água da rede de retorno não deverá ultrapassar os 70 o C, de forma a evitar falhas nas bombas da rede (vaporização).

A pressão da água na frente das bombas da rede deve ser de no mínimo 0,5 kgf/cm 2, e no modo normal 1,5-2,0 kgf/cm 2 para evitar vazamentos de ar no sistema.

Se houver carga de abastecimento de água quente (AQS), a temperatura mínima na tubulação de abastecimento deve ser de pelo menos 70 0 C.

7.1.6. Equipamento auxiliar para instalações de aquecimento.

7.1.6.1. Bombas de rede.

As bombas de rede são projetadas para garantir a circulação da água na rede, o circuito inclui 4 bombas operando em paralelo.

E-mail A fonte de alimentação para bombas de rede é fornecida separadamente, ou seja, de várias fontes de energia: SEN nº 1.4 são alimentados pela 1ª seção do barramento (S.Sh.), SEN nº 2.3 pela 2ª S.Sh.. Para garantir um funcionamento mais seguro e confiável da instalação de aquecimento, é necessário para manter as bombas alimentadas por diferentes S.W.

Os circuitos de controle da válvula estão equipados com intertravamentos.

A ativação do SEN nº 2,3,4 é realizada nas válvulas fechadas 57,56,65, respectivamente. Os circuitos de controle de bombas e válvulas estão interligados, ou seja, Quando a válvula está aberta, a bomba não liga.

As válvulas de pressão das bombas de rede nº 57,56,65 estão incluídas no sistema de proteção da rede; quando a bomba da rede operacional é desligada, a válvula de pressão fecha automaticamente; para isso é necessário que o seletor de controle de válvula (CS) está na posição “remota”.

O seletor de controle da válvula possui três posições:

1. desativado

2. locais

3. remoto

Com controle local, a válvula é controlada pelos botões da bomba “Abrir”, “Fechar”; caso seja necessário parar a válvula em uma posição intermediária, o botão “Parar” é pressionado.

Quando a unidade de controle da válvula é instalada na posição “Remota”, a válvula é controlada pelos botões “Abrir” e “Fechar” no escudo térmico; a válvula para na posição intermediária quando o botão de controle é liberado.

Especificações técnicas.

Bomba de rede. Produtividade 350 m 3 /hora.

Nº 1 Pressão 9,0 kgf/cm2.

Potência do motor elétrico ZV-200 x2 125 kW.

Tensão 0,4kV.

Velocidade 1460 rpm.

Bombas de rede Capacidade 1250 kgf/cm 2 .

Nº 2,3,4. Tipo

D 1250-125a. Pressão 9-12,5 kgf/cm2.

Potência do motor elétrico 630 kW.

Tensão 6kV.

Velocidade 1450 rpm.

Corrente /máx/ 72 A.

O procedimento de preparação para inicialização, comissionamento, manutenção durante a operação, remoção e reparo de bombas de rede.

As bombas da rede devem ser iniciadas sob a liderança do supervisor de turno e, na sua ausência, sob a liderança do operador sênior da sala de caldeiras. Após a conclusão de uma reparação grande ou média, bem como antes do início da estação de aquecimento - na presença da caldeira e do diretor elétrico. oficinas

A montagem do circuito térmico, circuito elétrico e circuito de instrumentação é realizada pelos especialistas de turno competentes por ordem do supervisor de turno.

Por inspeção externa, certifique-se de que a bomba esteja funcionando corretamente:

1. presença de dedos nas metades do acoplamento;

2. confiabilidade de fixação da proteção da bomba e acoplamentos elétricos. motor;

3. disponibilidade de fornecimento de gaxetas na bomba e válvulas de corte;

4. disponibilidade de manômetros utilizáveis;

5. estado dos chumbadores;

6. aterramento elétrico motor;

7. ausência de objetos estranhos.

Certifique-se de que a válvula de pressão da bomba esteja fechada (a luz verde no painel de controle está acesa).

Abra a válvula de sucção da bomba e encha a bomba com água.

Coloque o seletor de controle da válvula na posição “remoto”.

Utilizando a chave de controle, ligue a bomba, observando o amperímetro da bomba, o tempo da corrente de partida não deve ultrapassar 10 segundos, se for maior, a bomba deve ser desligada e a causa do mau funcionamento deve ser descoberta.

Depois de ligar a eletricidade motor da bomba, é necessário abrir a válvula de descarga enquanto monitora a pressão na rede e a corrente elétrica. motor.

O funcionamento da bomba com válvula fechada, para evitar o superaquecimento da água, não é permitido por mais de 2-3 minutos.

Durante a operação, monitore as leituras dos instrumentos, aquecimento dos retentores e mancais; a temperatura dos mancais não deve ser superior à temperatura ambiente em 40-50 o C e não deve exceder 70 o C. O aperto das vedações deve ser tal que a água vaze continuamente deles em gotas raras.

Evite sobrecarregar a bomba monitorando a carga no amperímetro.

Flutuações bruscas nas agulhas dos instrumentos, bem como ruído e aumento da vibração são operação anormal; neste caso, é necessário parar a bomba para solucionar o problema.

Durante o funcionamento da bomba, é expressamente proibido: realizar quaisquer trabalhos de reparação na mesma, ajustar o aperto das vedações ou deixar objetos estranhos na bomba.

A bomba é parada pelo botão “stop” em cada bomba ou por uma chave de controle remoto - após fechar lentamente (completamente) a válvula de descarga, exceto em casos de emergência.

Para bombas de reserva, os circuitos elétricos devem estar montados e as válvulas de sucção devem estar abertas.

Ao retirá-la para reparos, a bomba deve ser desligada pela água (o ralo está aberto) e a parte elétrica desmontada. esquema. Os sinais são afixados nas válvulas de corte e nas chaves de controle.

7.1.6.2. Unidade de alimentação.

A unidade de compensação foi concebida para compensar fugas na rede de aquecimento e manter uma determinada pressão na rede de aquecimento de retorno. Água desarejada quimicamente purificada é usada como água de reposição. O esquema prevê o abastecimento de água fluvial para reposição, sendo a reposição com água fluvial realizada apenas em situações de emergência com autorização do engenheiro-chefe.

O esquema de reposição é o seguinte: a água dos desaeradores é fornecida às bombas de reposição, de onde, sob pressão, através de uma válvula de controle, entra na tubulação de aquecimento de retorno, a válvula de controle mantém automaticamente a pressão necessária (2,5 kgf /cm2). Para realizar trabalhos de reparo, uma linha de bypass (bypass) é fornecida na válvula.

As bombas de alimentação estão equipadas com AVR, ou seja, Quando a bomba em funcionamento é desligada, a bomba reserva é ligada automaticamente, para isso é necessário que a central da bomba reserva esteja na posição “reserva”.

Especificações técnicas:

Bombas de reposição Capacidade 150m 3 /hora.

pressão da água da rede 5,0 kgf/cm2.

Nº 1,2,3 Tipo K-80-50.

Potência do motor elétrico 15 kW.

Velocidade 2990 rpm.

7.1.6.3. Unidade de reposição de emergência.

Para situações de emergência (ruptura de redes de aquecimento, aumento acentuado de recarga, falha de bombas de reposição), é fornecido o reabastecimento de emergência da rede de aquecimento, incluindo bombas de emergência e tanques de reabastecimento de emergência. O princípio de funcionamento é o seguinte: quando ocorre uma diminuição acentuada da pressão na rede de aquecimento de retorno, a bomba de alimentação de emergência liga-se automaticamente e aumenta a pressão até à pressão de funcionamento, após o que desliga. O reabastecimento de emergência é feito com água desaerada ou purificada quimicamente dos tanques AVR. O circuito prevê o funcionamento das bombas AVR no modo de bombas de reposição (através de válvula de controle, com DSA). A bomba de alimentação de emergência nº 3 foi projetada adicionalmente para fornecer água dos tanques AVR aos desaeradores.

Para ligar as bombas que estão em modo ATS é necessário que a unidade de controle das bombas esteja na posição “reserva”.

Especificações técnicas:

Bombas AVR nº 1,2,3 Capacidade 90m 3 /hora.

Digite K-90/50.

Pressão 4,3 kgf/cm2.

Potência do motor elétrico 18,5 kW.

Velocidade 2900 rpm.

Tanques de reposição de emergência Volume útil 300 m 3

Nº 1,2 (geral)

7.1.7. Ações durante emergências.

7.1.7.1. Ruptura nas redes de aquecimento (aumento da recarga).

Caso seja detectado aumento de recarga (quebra de rede), é necessário avisar imediatamente o supervisor de turno sobre isso. Durante o aumento do reabastecimento, monitore constantemente o funcionamento da automação da unidade de recarga, caso a automação falhe ou a velocidade de operação da válvula de controle seja insuficiente, é necessário transferir a unidade de controle da válvula para controle remoto. Monitorar o nível de água nos DSAs que trabalham para alimentar a rede de aquecimento, e nos tanques AVR, mantendo o nível de trabalho nos mesmos, informar os funcionários do TOVP sobre o aumento do consumo de água desaerada e purificada quimicamente. Monitorar o funcionamento das bombas de alimentação de emergência (ligar e desligar oportunamente); em caso de falha na automação, é necessário passar o controle das bombas para controle remoto, para o qual a chave de controle é colocada na posição “remoto ”Posição.

Se a potência da unidade de reposição ou de abastecimento de água quente não for suficiente para compensar a fuga e houver tendência de redução da pressão na rede de aquecimento de retorno, é necessário desligar a caldeira de água quente ou caldeira de aquecimento de água que está em operação (por ordem do supervisor de turno) e reduzir a pressão na rede de aquecimento direta para 4 -5 kgf/cm 2 (reduzir a pressão somente quando a temperatura após a caldeira ou caldeira cair para 140 0 C). Com uma nova diminuição da pressão na tubulação da rede de aquecimento de retorno, é necessário (por ordem do supervisor de turno) reduzir a pressão na rede de aquecimento direta, até desligar as bombas da rede, e deixar a rede de aquecimento sob retorno pressão da rede de aquecimento de 2,5 kgf/cm 2 .

Depois de eliminar avarias (rupturas) na rede de aquecimento e reduzir a reposição para 30 t/hora, é necessário (por ordem do supervisor de turno) ligar as bombas da rede e restaurar o modo de funcionamento hidráulico, e depois ligar a caldeira de água quente ou ESV.

7.1.7.2. Golpe de aríete em redes de aquecimento.

Os golpes de aríete nas redes de aquecimento podem ocorrer devido à ebulição da água e à formação de uma fase compressível no sistema de tubagens da caldeira, caldeira, condutas de recirculação e condutas de água da rede direta (ou seja, no trajeto hidráulico); isto ocorre quando a rede a pressão da água diminui abaixo da temperatura de saturação da água. O motivo é um vazamento no sistema que ultrapassa a capacidade da unidade de make-up, bem como em casos de falha de tensão em uma ou todas as bombas da rede em funcionamento (param).

Ações de pessoal:

Em caso de falha de energia em uma das bombas da rede em funcionamento ou de desativação de sua proteção, para evitar a partida da bomba, o pessoal de manutenção deverá colocar as chaves de controle na posição “Desligado”;

Devido a uma diminuição na pressão da água da rede:

1. Ao trabalhar numa caldeira de aquecimento de água abaixo de 8 kgf/cm2, a caldeira será desligada por proteção.

2. Ao trabalhar no PSV, a pressão do vapor na carcaça do PSV e no PSV nº 3 e 4 aumentará acentuadamente, as válvulas de segurança do PSV serão acionadas, o pessoal operacional deve fechar imediatamente as válvulas de fornecimento de vapor no PSV.

Quando uma das bombas da rede é desligada, é permitido ligar ou desligar novamente a bomba de reserva se a pressão atrás da caldeira, caldeira for superior a 5,5 kgf/cm2 e a temperatura da água atrás da caldeira, caldeira for inferior a 161 o C .

Caso a pressão da água caia abaixo de 5,5 kgf/cm2, todas as bombas da rede deverão ser desligadas.

A pressão na tubulação da rede de retorno quando as bombas da rede forem desligadas aumentará para 4-4,5 kgf/cm 2 e será mantida neste nível pela unidade de compensação. Para evitar que a água seja acionada através da válvula de segurança no retorno da água da rede, é necessário pendurar um peso adicional na sua alavanca (localizada próximo à válvula de segurança, pintada de vermelho com listras brancas).

Deve-se lembrar que quando as bombas da rede são desligadas, forma-se uma fase compressível na presença de vapor na caldeira, caldeira nas tubulações de recirculação e água direta da rede. Para eliminá-lo, a caldeira é resfriada a uma velocidade igual à potência da unidade de reposição, as bombas de recirculação devem estar em funcionamento.

É monitorada a presença de plugues de vapor na caldeira, caldeira e tubulações através de “saídas de ar”. Quando sai água das “saídas de ar”, estas fecham.

A bomba da rede é ligada apenas na ausência de fase compressível /vapor/ em todos os “saídas de ar” e o fornecimento à rede é reduzido para um valor médio ou ligeiramente superior. Se o fluxo da água de reposição não tiver diminuído para o nível anterior, é necessário verificar novamente todas as aberturas. O aumento do reabastecimento na ausência de vapor nas saídas indica uma ruptura na rede de aquecimento. Para evitar o degelo das tubulações dos consumidores, é necessário ligar a bomba da rede para circular a água.

A bomba da rede é acionada com a válvula fechada e aberta lentamente a uma taxa de aumento de pressão na tubulação de água da rede direta igual a 0,2 kgf/cm 2 por minuto.

Se ocorrer golpe de aríete ao abrir a válvula de injeção SEN, esta deve ser fechada, a bomba deve ser parada e todas as “saídas de ar” devem ser verificadas novamente.

Depois de verificar todas as saídas de ar e remover o vapor, ligue novamente a bomba principal. Ao ligar a bomba da rede, são controladas a vazão da água da rede e a temperatura da água da rede atrás da caldeira e da caldeira na saída da central térmica; quando a pressão na tubulação de retorno diminui para 3,2 kgf/cm2 , a carga adicional deve ser removida da válvula de segurança.

Quando a pressão na rede direta de água aumenta para 5,6 kgf/cm 2 , há circulação de água, não há golpes de aríete no sistema e quando a pressão na rede de retorno é de 2,5 kgf/cm 2 ligando bombas de rede adicionais, trazendo o modo hidráulico da rede de aquecimento para o nível especificado .

Quando a vazão da água de reposição diminui para 30t/hora, a caldeira ou caldeira é acionada.

7.1.8. Instrumentação, alarme, controle remoto, autorregulação.

Indicando gravadores:

1. Pressão na tubulação de água da rede direta.

2. Pressão na tubulação de água da rede de retorno antes do reservatório e após o reservatório.

3. Consumo de água da rede direta e reversa.

4. Temperatura nas tubulações diretas e de retorno à cidade (da cidade).

5. Temperatura da água de abastecimento da planta.

6. Temperatura da água da rede na tubulação de retorno (total).

7. Consumo de água para recarga da rede de aquecimento.

Regulação automática:

1. Consumo de água para recarga da rede de aquecimento;

Para controlar remotamente qualquer um dos parâmetros, o interruptor da central do regulador correspondente é colocado na posição “remoto” e o regulador é controlado através dos botões “mais” e “menos”; a posição dos reguladores é controlada por indicadores de posição.

O controle remoto é realizado de acordo com os seguintes parâmetros:

1. Pressão na tubulação da rede de aquecimento direto (traseira 56,55,57).

2. Regulador direto de temperatura da água da rede (RT).

A sinalização do processo é realizada de acordo com os seguintes parâmetros:

1. Aumento da pressão da água direta da rede para 8,4 kgf/cm 2.

2. Redução da pressão da água direta da rede para 7,6 kgf/cm 2.

3. Redução da pressão da água da rede de retorno para 2,3 kgf/cm 2.

4. Aumentar a pressão da água da rede de retorno para 2,7 kgf/cm 2.

5. Nível em PSV: diminuir para –200mm,

aumentar até +200mm.

O circuito de proteção garante a restauração dos parâmetros especificados:

1. Ligar a bomba de reposição AVR.

2. Ligar a bomba de reposição de emergência quando a pressão da água da rede de retorno cair para 2,2 kgf/cm 2 ; desligar a bomba de reposição de emergência quando a pressão da água da rede de retorno atingir 2,1 kgf/cm 2 .

7.2. Reduzindo unidades de resfriamento.

7.2.1. Descrição, características técnicas.

ROU - unidade de resfriamento-redução é projetada para reduzir a pressão do vapor proveniente das caldeiras para a caldeira e para as oficinas da planta de tecnologia (da ROU nº 5 o vapor é fornecido apenas para o DSA) e reduzir parcialmente a temperatura devido ao estrangulamento . As unidades são equipadas com reguladores de pressão automáticos e remotos, válvulas de corte (válvulas na entrada de vapor vivo e saída de vapor reduzido), válvulas de segurança, sistema de drenagem e manômetros instalados na entrada e saída de vapor.

Capacidade de redução de ROU 40t/hora (ROU No. 3.4)

resfriamento 30 t/hora (ROU No. 1)

instalações 20 t/hora (ROU No. 5)

Pressão de vapor vivo 13 kgf/cm2.

Temperatura até ROU 250 o C.

A pressão do vapor após ROU é de 2-2,5 kgf/cm2.

Temperatura após ROU 180 o C.

7.2.2. Preparação para start-up, comissionamento, manutenção durante a operação.

Antes de colocá-lo em operação, é necessário certificar-se, através de uma inspeção geral, de que as tubulações de vapor, conexões de flange, acessórios e suportes estão em boas condições de funcionamento, verificar a presença de manômetros e certificar-se de que há tensão em o controle da válvula. Com as válvulas de entrada e saída fechadas, teste o funcionamento da válvula de controle e feche-a. Verifique se as válvulas e drenos estão em boas condições e feche-os.

Para começar você precisa de:

Abra a válvula de drenagem na frente da válvula de entrada e aqueça a linha de vapor do coletor de vapor principal;

Abrindo lentamente a válvula de entrada, aqueça o ROU, a pressão não deve exceder 0,2 - 0,5 kgf/cm2, o tempo de aquecimento é de pelo menos 20 minutos;

Durante o aquecimento, o funcionamento da válvula de segurança é verificado por detonação forçada;

Após o aquecimento, a válvula de saída abre;

A pressão é aumentada pela válvula de controle, a pressão aumenta a uma velocidade de 0,1-0,15 kgf/cm 2 por minuto;

Os drenos dos lados superior e inferior estão fechados.

Durante a operação da ROU, é necessário monitorar os parâmetros e o consumo de vapor; uma mudança única na carga não deve exceder 2-4 toneladas/hora. Ao operar um gerador de vapor, é necessário lembrar que a turbina a vapor opera com contrapressão (fornecimento de vapor após a turbina para o coletor de vapor da ROU) e quando a carga sobre ela muda, a fim de manter os parâmetros do vapor fornecido aos consumidores, é necessário alterar a carga da ROU em conformidade. Realize caminhadas de inspeção periódicas durante as quais preste atenção à capacidade de manutenção das linhas de vapor, conexões de flange, acessórios e suportes e manômetros. Efetuar verificações periódicas do funcionamento das válvulas de segurança (uma vez por semana, conforme cronograma), detonando-as à força, a verificação é realizada na presença do supervisor de turno ou do gerente da caldeira.

7.2.3. Pare, parada de emergência.

Ao desligar a ROU da operação, você deve:

Reduzir gradativamente a carga na válvula de controle, redistribuindo a carga para outros dispositivos de distribuição;

Abra a válvula de drenagem após o dispensador (antes da válvula de saída);

Feche a válvula de entrada;

Para parar por muito tempo é necessário fechar a válvula de saída da ROU;

O ROW deve ser interrompido imediatamente nos seguintes casos:

Ruptura da tubulação de vapor;

Mau funcionamento dos manômetros e impossibilidade de substituição;

Mau funcionamento da válvula de segurança;

Em caso de incêndio que ameace o pessoal ou possa causar um acidente.

7.2.4. Saída para reparo.

A reparação da ROU é efectuada mediante emissão de autorização de trabalho.

Para retirar a ROU para reparo, é necessário realizar as ações especificadas em P7.2.3. para pará-lo, após o que é necessário desmontar a parte elétrica. diagramas de acionamento de válvulas e cartazes de proibição; válvulas de corte devem ser travadas (com correntes). Antes de permitir que o pessoal de reparos realize reparos, é necessário garantir que não haja pressão no manômetro e que a comunicação com a atmosfera esteja aberta.

7.3. Tubulações de vapor de alta pressão, desde caldeiras a vapor até ROU.

7.3.1. Descrição, diagrama de tubulações de vapor.

As linhas de vapor são projetadas para fornecer vapor das caldeiras a vapor para a planta de processamento de gás, de onde é fornecido à ROU e à turbina a vapor.

A estrutura do duto é feita de tubos de aço conectados por soldagem; A conexão de acessórios às tubulações é flangeada e sem flange (soldada). Para garantir a expansão térmica existem compensadores. As tubulações são colocadas usando suportes e ganchos. Válvulas de drenagem e ar instaladas nas tubulações garantem a liberação do meio ambiente durante a operação e quando retiradas para reparos. A parte externa das tubulações possui um revestimento isolante térmico. Para monitorar os parâmetros, as tubulações são equipadas com equipamentos de instrumentação (manômetros, termômetros).

7.3.2. Preparação para start-up, comissionamento, manutenção durante a operação.

7.3.2.1. Preparação para lançamento.

Inclui o seguinte:

Verificação do estado técnico da tubulação e seus elementos por inspeção externa (compensadores, instrumentação e automação, isolamento; ausência de objetos estranhos, obstruções);

Verificar e instalar (conforme diagrama) a posição da válvula (aberta, fechada);

Verificação da operacionalidade e prontidão para operação da instrumentação e automação (instalar manômetros utilizando válvulas de três vias na posição de trabalho; antes de instalar o termômetro, despeje óleo mineral na luva; peça ao eletricista de plantão da TAI para verificar a conexão dos sensores e dispositivos );

Verificar a operacionalidade e prontidão para operação dos equipamentos (inclusive backup) incluídos na obra em conjunto com o gasoduto;

Verificação de segurança (ausência de objetos estranhos, desordem, presença de cercas, isolamento, sinalização de segurança); ausência de reparos, entrada em operação de pessoas não autorizadas na tubulação e seus elementos.

7.3.2.2 Colocação em operação da tubulação de vapor.

A linha de vapor é aquecida fornecendo vapor lentamente à linha de vapor com drenos abertos ao longo de todo o comprimento da tubulação. Se o condensado remanescente na linha de vapor não for descarregado pelos drenos, então, quando o vapor for fornecido, certamente ocorrerá golpe de aríete, o que pode levar a rupturas. O sinal para fechar a drenagem é a liberação de vapor saturado (sem grandes gotas de água). Este também é um sinal para completar o aquecimento de uma determinada seção da tubulação de vapor. Se ocorrer golpe de aríete na tubulação, reduza imediatamente a quantidade de vapor fornecida para aquecimento; em alguns casos e parar completamente, seguido de verificação do sistema de drenagem. O tempo de aquecimento da tubulação de vapor depende do comprimento do trecho; Durante o aquecimento, é necessário monitorar constantemente o aquecimento dos elementos maciços (flanges, acessórios) e, consequentemente, durante o aquecimento, garantir o controle do estado das conexões, suportes, compensadores e soldas visíveis.

7.3.2.3. Operação de dutos de vapor.

Durante a obra, o pessoal operacional deve monitorar a operacionalidade das tubulações, seus elementos (acessórios, linhas de drenagem, compensadores, conexões), instrumentação e automação e garantir os parâmetros operacionais (de acordo com um determinado cronograma).

7.3.3. Pare, parada de emergência. Parando a linha de vapor.

A parada da tubulação é realizada junto com o equipamento (caldeira, EPS) ou de forma independente (seção da tubulação de vapor), reduzindo lentamente a pressão na tubulação e levando-a a uma queda completa. Depois de parar a linha de vapor, abra as linhas de drenagem para remover a condensação.

Desligamento de emergência da tubulação de vapor. Produzido em casos:

Ruptura de tubulação;

Incêndio ou outros desastres naturais que ameacem pessoal e equipamentos.

Em caso de parada de emergência, desligue imediatamente (juntamente com o equipamento de acordo com as instruções de operação) a tubulação (fechando as válvulas de corte da tubulação ou de seu trecho).

7.3.4. Saída para reparo.

As reparações nas tubagens são efectuadas de acordo com licença emitida na forma prescrita.

Antes de iniciar os reparos, a tubulação deve ser conectada ou desconectada do equipamento e de todas as outras tubulações. Nas conexões wafer, o desligamento é realizado por dois dispositivos de fechamento (válvula, válvula gaveta) se houver entre eles um dispositivo de drenagem com diâmetro nominal de pelo menos 32 mm, conectado à atmosfera. Os acionamentos das válvulas gaveta devem ser travados. A espessura dos plugues e flanges utilizados na desconexão é determinada por cálculo. O plugue deve ter uma parte saliente (haste).

As juntas entre o flange e o bujão não devem ter hastes.

Antes de permitir que o pessoal de reparos realize reparos, é necessário garantir que não haja pressão no manômetro e que a comunicação com a atmosfera esteja aberta.

1 área de uso........................................................................................... 2

3. Designações e abreviaturas…………………………………………………... 2

4. Disposições gerais...…………………………………………………………… 3

5. Funcionamento de caldeiras de vapor e água quente e caldeiras de água.…………………... 4

5.1. Operação de caldeiras a vapor e caldeiras…………………………………… 4

5.1.1. Características técnicas da caldeira K-50-14/250…………………………………………………….. 4

5.1.2. Breve descrição da caldeira…………………………………………………………………………….. 4

5.1.3. Preparando a unidade da caldeira para iluminação……………………………………………………… 5

5.1.4. Início do acendimento da caldeira…………………………………………………………………… 7

5.1.5. Ordem de ignição …………………………………………………………………………………………… 8

5.1.6. Ligação da caldeira à linha de vapor comum…………………………………………………… 9

5.1.7. Manutenção de uma caldeira em funcionamento……………………………………………………... 10

5.1.8. Desligamento da caldeira………………………………………………………………………….. 12

5.1.9. Desligamento de emergência da caldeira…………………………………………………………….. 13

5.1.10. Operação de instrumentação e automação…………………………………………………………………………... 14

5.1.11. Trazendo a caldeira para reparos……………………………………………………………………………… 17

5.1.12. Operação de caldeira e equipamentos auxiliares……………………………… 18

5.1.12.1. Máquinas de tração…………………………………………………………………… 18

5.1.12.2 Sistema de preparação de poeira. ………………………………………………………... 19

Alimentador raspador SPU 500/4060…………………………………………………… 19

Moinho de martelos MMA – 1300/944………………………………………………………………. 19

5.1.12.3. Lavador centrífugo MP-VTI……………………………………………………… 21

5.1.12.4. Tubulações e bombas de abastecimento......................................... ................... .............................. .23

5.2. Funcionamento de caldeiras de água quente e esquentadores...………………...………….. 24

5.2.1. Características técnicas da caldeira KVGM-50/150……………………………………………………. 24

5.2.2. Breve descrição da caldeira…………………………………………………………………………... 24

5.2.3. Preparação da unidade da caldeira para iluminação …………………………………………………………… .…. 26

5.2.4. Ignição da caldeira…………………………………………………………………………... 28

5.2.5. Manutenção da caldeira durante o funcionamento……………………………………....... 29

5.2.5.1.Transferência de queimadores da combustão de gás para combustão de óleo combustível…………………………..….. 30

5.2.5.2. Conversão de queimadores ao operar com óleo combustível para combustão de gás………………………….… 30

5.2.6. Desligamento da caldeira……………………………………………………………………………………..……. 31

5.2.6.1. Paragem de uma caldeira a óleo combustível………………………………………………………………..….. 31

5.2.6.2. Paragem de uma caldeira a gás…………………………………………………………..…. 31

5.2.7. Desligamento de emergência da caldeira………………………………………………………………………………...… 31

5.2.8. Instrumentação e automação, alarme, controle remoto, proteção………………. 32

5.2.9. Retirada da unidade da caldeira para reparos……………………………………………………………………………… 34

5.2.10. Operação de caldeira e equipamentos auxiliares…………………………..….. 35

5.2.10.1. Máquinas de tração……………………………………………………………………......35

5.2.10.2. Bombas de recirculação…………………………………………………………………………...…. 35

6 .Operação de vasos de pressão……………………..… 36

6.1. Funcionamento dos desaeradores…………………………………………………….... 36

6.1.1. Descrição, características técnicas………………………………………………..…. 36

6.1.2. Preparando-se para o lançamento………………………………………………………………………………..….. 37

6.1.3. Colocação em operação……………………………………………………………………………………..… 37

6.1.4. Manutenção durante a operação……………………………………………………..…. 38

6.1.5. Parando o desaerador……………………………………………………………………………………. 38

6.1.6. Parada de emergência DSA…………………………………………………………………………………… 38

6.1.7. Instrumentação e automação, sistema de alarme, controle remoto, autorregulação………………39

6.1.8. Saída para reparos…………………………………………………………………………………….. 39

6.2. Funcionamento de esquentadores de rede, instalações de caldeiras…. 40

6.2.1. Aquecedor de água de rede PSV-315……………………………………………………40

6.2.1.1.Descrição, características técnicas………………………………………………………….. 40

6.2.1.2.Preparação para lançamento…………………………………………………………………………...... 40

6.2.1.3. Inicialização…………………………………………………………………………….. 41

6.2.1.4. Iniciando o aquecedor em operação paralela com o aquecedor em operação. ……… 41

6.2.1.5 Arranque do aquecedor em funcionamento paralelo com caldeira de água quente…………………. 42

6.2.1.6. Parando o aquecimento da água……………………………………………………42

6.2.1.7. Desativando a operação paralela de um aquecedor com outro aquecedor... 42

6.2.1.8. Desativando o aquecedor de operação paralela com caldeira de água quente……….. 42

6.2.1.9. Parada de emergência do aquecedor de água da rede……………………………………………………... 42

6.2.1.10. Instrumentação, alarme, controle remoto, autorregulação………………43

6.2.1.11. Saída para reparos……………………………………………………………………………….. 44

6.2.1.12. Equipamento auxiliar para PSV (instalação de caldeira)………………………. 44

6.3. Operação do separador p/purge, expansor p/purge…….. 46

6.3.1.Descrição, características técnicas……………………………………………………. 46

6.3.2. Preparação para start-up, start-up, manutenção durante a operação. …………………………. 47

6.3.3. Parada, parada de emergência……………………………………………………………… 47

6.3.4. Saída para reparos……………………………………………………………………………… 48

7. Operação de tubulações de vapor e água quente………………………. 48