Formēto griezēju griešanas daļas ģeometriskie parametri tiek izvēlēti atkarībā no apstrādājamā materiāla. Formas frēžu slīpuma leņķis tiek iegūts, asinot priekšējo virsmu. Alumīnijam un sarkanajam vara slīpuma leņķis = 20...25°, bronzai, svina misiņš = 0...5°, tēraudam ar
līdz 500 MPa (NV līdz 150 vienībām) = 20...25° s
= 500...800 MPa (NV 150...235) = 15...20° s
= 800...1000 MPa (NV 235...290) = 10...15°, čugunam ar NV līdz 150 vienībām. = 15° ar NV virs 150 vienībām. = 10...12°. Aizmugures leņķis
tiek izvēlēts vienāds ar 8...15° atkarībā no profila konfigurācijas un griezēja veida.

Lai izveidotu apaļas formas griezēja aizmugures leņķi, tā virsotnei jāatrodas zem pamatnes ass h. Kompensācijas summa:
, Kur
– lielākais griezēja diametrs (izvēlēts saskaņā ar 2.1. tabulu).

Prizmatiskā griezēja klīrensa leņķis tiek iegūts ar atbilstošu uzstādīšanu turētājā. Priekšējais izmērs un aizmugurē
leņķi tiek izvēlēti formas griezēju griešanas malu ārējām sekcijām, kas apstrādā detaļas profila minimālo diametru. Visos citos griešanas malas punktos slīpuma leņķa vērtība samazinās, palielinoties apstrādātajam diametram, un palielinās aizmugures leņķis.

Frēzes profila posmiem, kas ir perpendikulāri detaļas asij, ir leņķis
, vienāds ar nulli. Lai izvairītos no spēcīgas berzes un uzlabotu griešanas apstākļus atbilstošajās formas griezēja griešanas malu zonās, tiek veikta apakšgriešana ar papildu priekšējo leņķi.
vai atstājiet lentes nelielā griezēja profila daļā (sk. 2.2. att.).

Rīsi. 2.2. Pļaušanas apstākļu uzlabošana ir nelabvēlīga

atrodas formas griezēja griešanas malas sekcijas

Aizmugures leņķis
patvaļīgā punktā X griezumā N-N, kas ir perpendikulāra griezēja griešanas plaknei, nosaka pēc formulas

Kur
– leņķis starp aplūkojamā punkta frēzes profila pieskari un taisni, kas ir perpendikulāra detaļas asij. Stūris
nosaka analītiski vai grafiski.

2.1.6. Formētā frēzes profila koriģējošais aprēķins

Formētā griezēja profila koriģējošais aprēķins tiek apsvērts, izmantojot griezēja piemēru ar
Un
. Korekcijas aprēķina mērķis ir noteikt mezglu punktu attālumus līdz pamatnes virsmai. Aprēķinu procedūra apaļas formas griezējam, kas realizēta datorā, ir šāda (2.3. att.).

Mezglu punktu attālums līdz pamatnes virsmai (virsma, kas atbilst mezgla punktam 1, parasti tiek uzskatīta par pamatnes virsmu) (2.4. att.) ir definēts kā:

Rīsi. 2.3. Apaļas formas griezēja korekcijas aprēķina shēma

Rīsi. 2.4. Koriģējošā aprēķina shēma prizmatiskajam

formas griezējs

Jebkuram profila punktam X:

Vērtību aprēķināšanas procedūra ...
Un
kad prizmatiskās formas griezēju koriģējošais aprēķins ir līdzīgs. Tālāk tiek noteiktas distances
(2.5. att.) no mezglpunktiem līdz aizmugures virsmai, kas atbilst 0 punktam, un aizmugurējiem stūriem:
;
;
;
;
. Mezglu punktu attālumu līdz pamatvirsmai (virsma 1 parasti tiek uzskatīta par pamatvirsmu) nosaka pēc formulas

Rīsi. 2.5. Mezglu punktu attālumu aprēķināšanas shēma

no pamatnes virsmas

2.1.7. Pielaides piešķiršana formas griezēja, veidnes un pretveidnes profila izmēriem

Piešķirot pielaides formas griezēja profila izmēriem, jāatceras, ka vērtības
ir dimensiju ķēdes noslēdzošie posmi. Šo izmēru pielaide tiek pieņemta vienāda ar 1/2....1/3 no pielaides attiecīgajām daļas profila noslēgšanas saitēm. Piemēram, par pamatnes virsmu tiek uzskatīta griezēja virsma, kas apstrādā detaļas virsmu ar
mm. Detaļas profila augstums, kas atbilst mezgla punktam 2, s
mm ir vienāds ar;
mm. Attāluma tolerance griezēja mezgla punkts 2 no pamatnes virsmas būs vienāds ar (1/2...1/3) no vērtības ±0,12, t.i. 0,06...0,04 mm.

Veidnes un skaitītāju veidnes visaptverošai formas griezēju profila pārbaudei ir paredzētas kā profila mērinstrumenti, kas kontrolē transmisiju.

Pārbaudot transmisiju, tai tiek uzklāta veidne ar negatīvu frēzes profilu, lai veidnes un frēzes profila pamatvirsmas cieši pieguļ viena otrai, un uz pārējām virsmām vajadzētu izveidoties spraugai. Tās vērtība nedrīkst pārsniegt griezēja profila atbilstošā elementa izmēra pielaidi.

Ja kādā profila sadaļā klīrensa vērtība ir lielāka par pielaidi vai vienāda ar nulli (veidnes profils pieskaras griezēja profilam), tas norāda, ka šajā sadaļā griezēja profils ir izgatavots ar nepieņemamu novirzi un profila izmēru. Šajā sadaļā ir jāpārbauda mikroskopā vai citā universālā mērinstrumentā.

Pielaides attiecībā uz lineārajiem izmēriem veidnēm ir iestatītas veidnes pamattekstā, bet pretveidnēm - simetriski. Tiek pieņemts, ka šo pielaižu vērtība ir vienāda veidnēm no 1/2...1/3 no griezēja profila atbilstošo izmēru pielaides lauka un attiecīgi pret veidnēm no 1/2...1/ 3 no veidnes profila atbilstošo izmēru pielaides lauka. Tomēr, ņemot vērā instrumentu ražošanas iespējas, tām nevajadzētu būt mazākām par tabulā norādītajām pielaidēm. 2.2.

Formas frēzes ir instrumenti, kuru griešanas malas nosaka detaļas profils un darbojas, izmantojot kopēšanas metodi. Tos plaši izmanto sērijveida, lielapjoma un masveida ražošanā, apstrādājot rotējošus korpusus ar ārējām vai iekšējām formas virsmām. Apstrāde tiek veikta no stieņa uz torņu mašīnām, automātiem un pusautomātiskajām mašīnām. Precīzi aprēķinātas un izgatavotas formas frēzes konkrētas detaļas apstrādei nodrošina augstu produktivitāti, identiskas detaļu formas un izmēru precizitāti, kas nav atkarīga no strādnieka kvalifikācijas. Apstrādāto detaļu izmēru precizitāte atbilstoši IT8-IT12 un virsmas raupjumam RA=0,63-2,5 mikroni.

Visizplatītākie ir apaļie un prizmatiskie griezēji, kas strādā ar radiālo un tangenciālo (tangenciāli virzītu) padevi.

Ārējo virsmu apstrādei tiek izmantoti prizmatiskie griezēji. Salīdzinot ar apaļajiem griezējiem, tiem ir palielināta stingrība, augsta apstrādes precizitāte un viegla uzstādīšana uz mašīnām.

Apaļie griezēji tiek izmantoti ārējo un iekšējo virsmu apstrādei. Tie ir tehnoloģiski progresīvāki ražošanā nekā prizmatiskie, nodrošina lielāku slīpēšanas skaitu, taču tie ir zemāki par pēdējiem stingrības un apstrādes precizitātes ziņā.

Izvēloties formas frēzes veidu, noteicošie faktori ir tā izmaksas, profila formas precizitāte un lineārie izmēri, kas garantē piemērotas detaļas saņemšanu.

3.2.Formfrēžu projektēšanas metodika

Jebkura veida formas griezēja projektēšana noteiktas daļas apstrādei sastāv no vairākām vispārīgām un obligātām darbībām visu veidu griezējiem. Tādējādi instrumenta materiāla piešķiršana, priekšējo un aizmugurējo leņķu izvēle un vairāku konstrukcijas parametru piešķiršana tiek veikta pilnīgi vienādi visiem formas griezējiem.

3.2.1.Raksturīgie punkti

Pirms projektēšanas uz detaļas profila secīgi tiek atzīmēti raksturīgie (mezglu) punkti 1, 2, 3 utt.. Tajos ietilpst profila sākuma un beigu punkti; mezgls, kurā viena profila sadaļa pāriet citā; papildu viduspunkts koniskā griezumā; divi vai trīs papildu punkti, kas atrodas vienādā attālumā viens no otra izliektā griezumā. Vienkāršas noslīpes nav saskaņotas. Frēzes zīmējumā ir norādīts tāds pats leņķis un slīpuma izmērs kā uz detaļas.

Pēc tam tiek noteikti raksturīgo punktu aprēķinātie izmēri, ņemot vērā pielaides lauku izmērus un izvietojumu. Aprēķinātie nominālie diametri ir iestatīti pielaides lauka vidū ar precizitāti 0,001 mm. Rezultāti tiek ierakstīti kopsavilkuma tabulā.

Konusa vidējā starppunkta koordinātas nosaka pēc šādām formulām:

,

Kur
konusa sākuma, vidējā starpposma un beigu punktu diametri;
konusa lineārie izmēri un vidējais starppunkts.

Izliektā posma (kvadranta) vidējā starppunkta koordinātas nosaka, izmantojot šādas formulas:

,

Kur
kvadranta, kas ir daļa no izliektā posma, vidējā, starpposma un sākuma punktu diametri;
loka rādiuss;
loka centra un vidējā starppunkta lineārie izmēri.

3.2.2.Failgriezēju materiāla mērķis

Apaļas formas frēzes galvenokārt tiek projektētas un ražotas kā viengabalainas, bet prizmatiskās, lai taupītu instrumentu materiālu, tiek izgatavotas kā kompozītmateriālu griezēji. Ātrgaitas tērauds R6M5 visbiežāk tiek izmantots kā materiāls griezēju darba daļai. Izgatavojot detaļas no grūti apstrādājamiem materiāliem, ekonomiski izdevīgi ir izmantot griezējus, kas izgatavoti no ātrgaitas tēraudiem R10K5F5, R9K10, R18K5F2, R9K5 un cietajiem sakausējumiem VK10-M, VK8, T15K6. Izstrādājot kompozītmateriālu griezējus, kā turētāja materiāls tiek izmantots tērauds 45 GOST 1050-74.

Vispārīgi norādījumi projekta (darba) īstenošanai.

Projekta grafiskās daļas noformējums (formāta izmērs, burti, fonti, ēnojums u.c.) jāveic saskaņā ar ESKD.

Galvenie attēli uz darba un montāžas rasējumiem ir izgatavoti pilnā izmērā, jo tas ļauj vispilnīgāk attēlot izstrādātā instrumenta faktiskos izmērus un formu.

Instrumentus un to sekcijas, izskaidrojot griešanas daļas formu un ģeometriskos parametrus, formas kontūras formu utt., var izgatavot palielinātā mērogā, kas ir pietiekams, lai skaidrāk īstenotu attēloto elementu dizaina iezīmes.

Aprēķinu shēmas un profilu grafiskā uzbūve tiek veikta palielinātā mērogā, kura izmērs tiek iestatīts atkarībā no nepieciešamās konstrukcijas precizitātes.

Projektējamo instrumentu darba rasējumiem papildus galveno izvirzījumu, sekciju un griezumu attēliem jābūt ar nepieciešamajiem izmēriem, izmēru pielaidēm, virsmas tīrības klašu apzīmējumiem, datiem par instrumenta atsevišķu daļu materiālu un cietību, kā arī kā tehniskās prasības gatavam instrumentam kontrolei, regulēšanai, pārslīpēšanai, testiem.

Rakstāmmašīnā tiek rakstīta paskaidrojuma piezīme līdz 30-40 lappusēm. Tam jābūt kodolīgam, uzrakstītam un pasniegtam labā literārā valodā.

Aprēķinos jāietver sākotnējās formulas, atbilstošo digitālo vērtību aizstāšana, starpdarbības un pārveidojumi, kas ir pietiekami verifikācijai bez papildu aprēķiniem.

Visiem lēmumiem, kas pieņemti attiecībā uz projektētā instrumenta un griešanas daļas materiāla konstrukcijas parametru izvēli, jāpievieno pamatojums.

Pieņemtajiem normatīvajiem, tabulas un citiem datiem jāpievieno saites uz izmantotajiem avotiem. Šim nolūkam ieteicams izmantot oficiālus atsauces materiālus.

Katram projektējamam instrumentam ir jāizstrādā tehniskās specifikācijas, pamatojoties uz prasībām attiecībā uz apstrādājamo produktu un tehniskajām specifikācijām līdzīga instrumenta konstrukcijai.

Izstrādājot jaunu instrumentu, jāpatur prātā prasības attiecībā uz precizitāti un izgatavojamību, asināšanas īpašībām un tā produktivitāti. Jāparedz dārgu instrumentu materiālu taupīšana, šim nolūkam izmantojot saliekamās, metinātās konstrukcijas u.c.

Projektēto instrumentu stiprinājuma un stiprinājuma daļas ir jāaprēķina un jāsaskaņo ar esošo mašīnu vai ierīču standartizēto stiprinājumu izmēriem.

Formas griezēju dizains

Formas griezējus izmanto, lai apstrādātu detaļas ar formas profilu. Konstruētāja uzdevums, projektējot formas frēzi, ir noteikt tā profila izmērus un formas, kas pie projektētajiem asināšanas un uzstādīšanas leņķiem radītu uz sagataves tā rasējumā norādīto profilu. Ar to saistītos aprēķinus parasti sauc par korekciju vai vienkārši formas griezēju profila korekciju.

Detaļu gatavu rasējumu sagatavošana.

Korekcijas aprēķina laikā ir jānosaka visu punktu koordinātas, kas veido griezēja formas griešanas asmens profila līniju. Lai to izdarītu, aprēķiniet dotā formas profila mezglpunktu koordinātas un atsevišķos gadījumos, ja ir izliekti posmi, arī atsevišķu punktu koordinātas, kas atrodas starp mezglpunktiem.

Pamatojoties uz šiem apsvērumiem, pirms veikt korekcijas aprēķinus, vispirms ir jāpārbauda, ​​vai visi koordinātu izmēri no pamatnes virsmām līdz mezglu punktiem ir pieejami formas detaļu būvzīmējumos, un, ja tie nav norādīti, tad visiem atlasītajiem punktiem ir jānosaka trūkstošie koordinātu izmēri. Formas daļu rasējumos vienmēr ir norādīti izmēri, kas ļauj noteikt trūkstošos koordinātu izmērus. Pamata un papildu korekcijas aprēķini priekšzobu formas griešanas asmeņiem tiek veikti atbilstoši nominālajiem izmēriem.

Ja uz formas profila ir rādiusa pārejas, tiek noteikti attālumi līdz mezglpunktiem, ko veido konjugētā sekcijas profilu krustošanās (neņemot vērā pārejas virsmas izliekuma rādiusus).

Aprēķinot apaļas formas griezējus, tiek noteikti rādiusi R1, R2, R3 utt. apļi, kas iet caur mezglu projektēšanas punktiem. Aprēķinot prizmatiskās formas frēzes, tiek noteikti attālumi no parastās formas frēzes profila mezglpunktiem līdz kādai patvaļīgi izvēlētai koordinātu asij. Šo sākotnējo koordinātu asi parasti novelk caur punktu vai bāzes līniju, kas atrodas detaļas rotācijas centra augstumā.

Formas frēžu profila aprēķināšanas metodika.

Sākotnējie dati griezēja projektēšanai ir dati par sagatavi (materiāls un cietība, formas profila forma un izmēri, tīrības un precizitātes klases).

Formas griezēju dizaina izvēle.

Izvēloties ātrgaitas tērauda formas griezēja dizainu, tiek ņemti vērā šādi apsvērumi.

Stieņa formas griezēji ir primitīvākais šāda veida griezēju dizains; To izgatavošana ir lēta, taču pieļauj nelielu skaitu atkārtotu slīpēšanu. Tāpēc nelielu detaļu partiju izgatavošanai ir vēlams izmantot stieņu griezējus, ar nosacījumu, ka ietaupījumi, izmantojot formas griezējus, pārsniedz to ražošanas izmaksas. Bieži vien stieņa formas frēzes tiek izmantotas kā otrās kārtas instruments, t.i. griezējinstrumentu ražošanai ar sarežģītiem profiliem.

Prizmatiskas formas griezēju izgatavošana ir dārgāka nekā stieņu griezēju izgatavošana, taču tie pieļauj ievērojami lielāku pārslīpēšanas skaitu. Ja visas pārējās lietas ir vienādas, vienas detaļas apstrādes izmaksas ar prizmatiskas formas griezēju ir zemākas nekā ar stieņu griezēju; tas ir iespējams liela mēroga un masveida ražošanas apstākļos.

Prizmatisko dīgļveida frēžu lielā priekšrocība ir to augstā stiprinājuma stingrība, kā dēļ tie nodrošina augstāku apstrādes precizitāti, salīdzinot ar apaļas formas griezējiem.

Apaļas formas frēzes kā revolūcijas korpusi ir ērti un lēti izgatavojami, un to pieļaujamo slīpēšanas reižu skaits ir liels; Tādējādi, apstrādājot ar apaļas formas frēzēm, izmaksas uz vienu saražoto detaļu ir viszemākās. Rezultātā formas griezēji ir kļuvuši visizplatītākie liela mēroga un masveida ražošanā. Vēl viena svarīga apaļas formas griezēju priekšrocība ir to iekšējo virsmu apstrādes vieglums.

To trūkumi ietver:

· straujš asināšanas leņķa samazinājums, griešanas malām tuvojoties asij;

· griešanas šķautņu izliekums, kas rodas, kad griezēja profila koniskie posmi krustojas ar priekšējo plakni.

Formas griezēji ar lodētām karbīda plāksnēm ļauj vairākkārt izmantot korpusu. Taču tie nav kļuvuši plaši izplatīti tehnoloģisko grūtību dēļ.

Formēto frēžu konstrukcijas parametru izvēle tiek veikta saskaņā ar tabulām (1. un 2. pielikums) atkarībā no sagataves formas profila izmēriem. Šajā gadījumā galvenais parametrs, kas ietekmē griezēju izmērus, ir formas profila dziļums, ko nosaka pēc formulas:

t max = r max - r min, (1.1)

Kur t max , r min~ attiecīgi lielākais un mazākais rādiuss

daļas formas profils.

Piešķirot griezēja diametru, tiek ņemti vērā šādi apsvērumi. Lai samazinātu griezēja materiāla patēriņu uz vienu apstrādāto

Vienmēr ir izdevīgi apstrādāt detaļu ar mazākā diametra frēzi. No visiem citiem viedokļiem ieteicams strādāt ar griezēju ar iespējami lielāku diametru, jo:

· uzlabojas siltuma izkliede un kļūst iespējams palielināt
griešanas ātrums;

· frēzes izgatavošanas sarežģītība uz detaļu ir samazināta, jo palielinās kalpošanas laiks, palielinoties slīpēšanas reižu skaitam.

Tajā pašā laikā pārāk liela diametra formas griezēju izgatavošana un ekspluatācija rada virkni neērtību, kā rezultātā netiek izmantoti griezēji, kuru diametrs ir lielāks par 120 mm.

Tabulā (1.pielikums) ir norādītas minimālās pieļaujamās frēzes rādiusu vērtības, kuras nosaka apstrādājamā profila dziļums un tā nostiprināšanai nepieciešamais serdeņa vai kāta minimālais diametrs.

Prizmatisko frēžu garumu vēlams iestatīt uz maksimālo, lai palielinātu pieļaujamo pārslīpējumu skaitu, maksimālo garumu ierobežo iespēja nostiprināt griezējus turētājos un garas formas virsmu izgatavošanas grūtības. Atlikušie formas griezēju izmēri galvenokārt ir atkarīgi no apstrādājamā profila dziļuma un platuma.

Ir dažādi veidi, kā nostiprināt prizmatiskas formas griezējus. Grāmatā ir ieteikti izmēri prizmatiskiem dīgļu astes formas griezējiem. Tabulā (2.pielikums) norādītos dīgļu astes izmērus izmanto vietējās rūpnīcas, kas ražo daudzvārpstu automātiskās virpas.

Priekšējo un aizmugurējo leņķu izvēle.

Leņķi, kas atbilst formas profila posmam, kas atrodas vistālāk no frēzes ass, izvēlas atbilstoši apstrādājamā materiāla mehāniskajām īpašībām saskaņā ar tabulu (3.pielikums). Parasti ir pieņemts izvēlēties leņķi no standarta diapazona: 5, 8, 10, 12, 15, 20 un 25 grādi.

Jāpatur prātā, ka slīpuma leņķis nav nemainīgs formas profila posmos dažādos attālumos no detaļas ass; Apskatāmā profila posmiem attālinoties no detaļas ass, priekšējie leņķi samazinās.

Ārēji apstrādājot ar formas frēzēm ar >0, lai izvairītos no vibrācijām, nedrīkst ļaut griešanas malām pārmērīgi samazināties attiecībā pret sagataves asi; kā noteikts praksē, šis samazinājums nedrīkst pārsniegt (0,1-0,2) apstrādājamās detaļas lielākais rādiuss. Tāpēc no tabulas izvēlētais leņķis ir jāpārbauda, ​​izmantojot formulu:

Mašīnās parasti tiek uzstādīti normalizēti turētāji, kuriem ir standarta konstrukcija, tāpēc klīrensa leņķis tiek ņemts 8-15 ° diapazonā.

Jāņem vērā, ka formas griezējiem, attiecīgajiem profila punktiem attālinoties no sagataves ass, palielinās aizmugures leņķi.

Lai radītu apmierinošus griešanas apstākļus, visās griešanas profila zonās, kas ir perpendikulāras griešanas malas projekcijai uz galveno plakni, ir jānodrošina klīrensa leņķi vismaz 4-5°. Tāpēc griezēja profila koriģējošā aprēķina procesā klīrensa leņķi tiek precizēti visās jomās.

Formētā frēzes profila koriģējošais aprēķins.

Profila korekciju var veikt grafiski un grafiski. Pēdējā metode ir visvienkāršākā un acīmredzamākā, tāpēc to ieteicams izmantot.

Lai aprēķinātu griezēja profilu, ir jāizvēlas vairāki mezglu punkti uz daļas profila, kas parasti atbilst profila elementāro sekciju savienojuma punktiem.

Apaļo un prizmatisko griezēju aprēķins tiek veikts, izmantojot dažādas formulas.

a) Apaļas formas griezēja profila aprēķināšanas procedūra (1. attēls).

Caur mezgla punktu 1 velciet starus leņķos un savienojiet iegūtos krustošanās punktus 2 un 3 ar daļas O1 centru.

Taisnajā trijstūrī 1a01 nosakiet kāju aO1, izmantojot formulu:

Aprēķiniet atlikušo punktu leņķa vērtības atbilstoši atkarībai:

No trijstūriem 1a01 un 2a01 nosakiet malas (A1 un A2)

1. attēls - apaļas formas griezēja profila grafiskā definīcija.

Aprēķināt segmentu garumus Ci

Сi+1 = Ai+1 – A1 (1,6)

hp = R1 * sin ; (1,7)

B1 = R1 * cos, (1,8)

kur R1 ir griezēja ārējais rādiuss.

Nosakiet garumus, izmantojot formulu

(1.9)

Aprēķiniet griezēja rādiusu vērtību, kas atbilst mezgla punktam 2

Aprēķiniet asināšanas leņķus griezēja mezglpunktos

(1.12)

Minimālās pieļaujamās leņķa vērtības apaļajiem griezējiem ir: 40°, apstrādājot varu un alumīniju; 50° - apstrādājot automātisko tēraudu; 60° - apstrādājot leģētos tēraudus; 55° - apstrādājot čugunu.

Pārbaudiet klīrensa leņķus līdz minimālajai pieļaujamajai vērtībai (4-5°) normālos posmos līdz griešanas malu projekcijām uz galveno plakni. Aprēķins tiek veikts, izmantojot formulu:

Definējiet vērtības kā atšķirības

(1.14)

Izveidojiet formas griezēja profilu parastajā sekcijā N-N, par koordinātu sākumpunktu ņemot punktu 1. Frēzes profila punktu koordinātas atbilst: 2 n ; 3 n utt.

b) Prizmatiskas formas griezēja profila aprēķināšanas pazīmes (skat. 2. attēlu).

2. attēls – grafiskā profila definīcija

prizmatiskas formas griezējs.

Prizmatiskā griezēja aprēķins tiek veikts tādā pašā secībā kā riņķveida griezējs. Pēc Ci vērtības aprēķināšanas ir jānosaka Pi izmēri, kas ir taisnleņķa trijstūri 1a2

Tādējādi vispārinātā formula patvaļīga punkta rādiusa aprēķināšanai apaļas formas griezēja profilā ir:

Aprēķinot prizmatiskus griezējus, tiek izmantota atkarība

Stūra un rādiusa griezumu kontūras

Formas detaļu profili parasti sastāv no taisnām sekcijām, kas atrodas dažādos leņķos pret to asi, un sekcijām, kuras iezīmē apļveida loki. Sakarā ar to, ka frēzes profila dziļuma izmēri ir izkropļoti, salīdzinot ar atbilstošajiem detaļu profila izmēriem, attiecīgi mainās arī tā profila leņķiskie izmēri, un apļveida loki pārvēršas izliektās līnijās, kuru precīzas aprises var var norādīt tikai pēc pietiekami tuvu izvietotu draugu punktu sērijas atrašanās vietas.

Frēzes profila leņķiskos izmērus (3. attēls) nosaka pēc formulas:

3. attēls - Formētā griezēja profila leņķisko izmēru aprēķins.

kur ir griezēja profila leņķis;

Attālums starp mezglpunktiem, kas mērīts perpendikulāri griezēja sānu plaknēm.

Nepieciešamība noteikt griezēja profila izliekto daļu formu no vairāku tā punktu stāvokļa rodas salīdzinoši reti, jo vairumā gadījumu ar pietiekamu precizitāti praksei aprēķinātajā profila posma daļā tiek uzzīmēts izvēlēts rezerves apļveida loks. griezēja profils.

Šāda loka centra rādiuss un atrašanās vieta tiek noteikta, risinot labi zināmu uzdevumu - velkot apli cauri trim dotiem punktiem. Nepieciešamie aprēķini tiek veikti šādi (4. attēls).

4. attēls - griezēja profila nomaiņas rādiusa noteikšana.

Par koordinātu 0 sākumpunktu tiek ņemts viens no trim mezglpunktiem, kas atrodas griezēja profila izliektajā daļā. X ass ir paralēla detaļas asij, bet Y ass ir tai perpendikulāra. Apļa “aizstājošā” loka centra koordinātas X 0 un Y 0 nosaka pēc formulas:

(1.19)

Kur: x 1- mazāks, a x 2- lielas abu izmantoto koordinātas

aprēķinot punktus;

y 1 un y 2 - punktu I un 2 koordinātas;

(1.20)

Šī loka rādiuss tiek aprēķināts, izmantojot formulu

Ar kopējo simetrisko nomaiņas arkas izvietojumu

šo daudzumu aprēķins ir ievērojami vienkāršots (4. attēls):

aplis, šo daudzumu aprēķins ir ievērojami vienkāršots:

Atliek tikai noteikt

Iepriekš minētās atkarības bieži tiek aizstātas ar atbilstošām grafiskām konstrukcijām. Ja šādas konstrukcijas tiek veiktas paplašinātā mērogā un ar pietiekamu precizitāti, tās dod rezultātus, kas vairumā gadījumu ir apmierinoši.

Formētu frēžu papildu griešanas malas.

Papildus galvenajai griešanas daļai, kas veido sagataves formas kontūras (5. attēls), formas griezējam vairumā gadījumu ir papildu griešanas malas S 1 daļas, kas sagatavo griešanai no stieņa, un S 2, apstrādājot slīpumu vai daļas daļu, kas tiek nogriezta apgriešanas laikā.

5. attēls. Formētu griezēju papildu griešanas malas.

Apstrādājot slīpas, attiecīgajām griešanas malām ir jāpārklājas S 3, vienāds ar 1-2 mm, un griezējam jābeidzas ar pastiprinošu daļu S 4 platums līdz 5-8 mm. Pļaušanas platums S 5 jābūt lielākam par griezējinstrumenta griešanas malas platumu. Uz formas griezēja papildu griešanas malām attiecas šādas prasības:

1) Lai izvairītos no griezēja aizmugurējo virsmu berzes uz detaļu, papildu griešanas malām nedrīkst būt daļas, kas ir perpendikulāras detaļas asij, bet tām jābūt slīpām pret to vismaz 15° leņķī.

2) Lai atvieglotu skalošanas vai griešanas griezēju uzstādīšanu, ir vēlams, lai papildu griešanas malas iezīmētu precīzu gala kontūras punktu stāvokli uz sagataves. Piemēram, pēc 5. attēlā redzamās detaļas apstrādes ar formas griezēju, profila lieces punktā ir viegli uzstādīt griezējgriezi, bet punktā – griezējgriezi, kā rezultātā gatavajai daļai zīmējumā norādīto garumu.

Tādējādi griezēja kopējo platumu nosaka pēc formulas:

(1.23)

3) Griešanas mala, kas sagatavo griezumu, nedrīkst izvirzīties ārpus griezēja darba profila, t.i.

Veidi, kā samazināt berzi profila daļās,

perpendikulāri daļas asij.

Būtisks pamattipa formas frēžu trūkums ir to nepieciešamo klīrensa leņķu trūkums profila daļās, kas ir perpendikulāras detaļas asij (6. attēls).

6. attēls – berze starp detaļu un griezēju zonās

perpendikulāri daļas asij.

Šādos apgabalos rodas berze starp detaļas gala plakni, ko ierobežo rādiusi un , un griezēja profila sānu plaknes laukumu.

Tā kā šādās vietās griešana nenotiek un malas uz tām ir tikai palīgierīces, ir iespējams strādāt šādos apstākļos nelielos dziļumos un apstrādāt trauslus metālus, taču to vienmēr pavada palielināts griezēja nodilums un apstrādātās virsmas kvalitātes pasliktināšanās. . Palielinoties profila dziļumam un palielinoties materiāla viskozitātei, profila posmu apstrāde, kas ir perpendikulāra detaļas asij, kļūst neiespējama.

Lai samazinātu frēzes sekciju berzi un nodilumu perpendikulāri asij, tiek izmantots apakšgriezums 2-3° leņķī vai uz griešanas malas tiek atstāta šaura sloksne (7. attēls).

7. attēls. Metodes berzes samazināšanai profila daļās,

perpendikulāri daļas asij.

Šo konstrukcijas izmaiņu dēļ griezēja profila sānu plakne ieņem pozīciju (plāna skats), kurā tā nonāk saskarē ar detaļu.

Ir arī citi veidi, kā uzlabot griešanas apstākļus profila daļās, kas ir perpendikulāras asij. Tie ietver: papildu leņķu asināšanu uz griezējiem vai griezēja ass pagriešanu attiecībā pret detaļas asi.

Norādījumi pielaides izvēlei formas griezēju ražošanai.

Piešķirot pielaides formas griezēja ražošanai, vispirms ir jāizvēlas detaļas pamatvirsmas (radiālā un aksiālā).

Ir iekšējās un ārējās bāzes. Iekšējo pamatņu stāvokli attiecībā pret ārējām nosaka mašīnas iestatījumi. Ārējās pamatnes ir daļas ass un gals. Iekšējās pamatnes ir tās daļas virsmas, kuru izmēri vai attālumi ir norādīti no ārējām pamatnēm ar visaugstāko precizitāti.

Kā parādīts 8. attēlā, no BR pamatvirsmas stāvokļa, kas savienota ar radiālo pamatnes izmēru r B ar detaļas asi, kas ir tās ārējā apstrādes bāze, tieši atkarīgs tikai diametrs d B.

8. attēls - Apstrādāto virsmu tehnoloģiskais komplekss

formas griezējs, iekšējās un ārējās apstrādes pamatnes.

Virsmas I un P ir savienotas ar virsmu Br pēc profila dziļuma izmēriem. Iekšējā aksiālā bāze B0 šeit ir viens no virsmas savienojumiem, kas savienots ar ārējo pamatni (daļas galu) ar aksiālās pamatnes izmēru Mārciņas; mezglu punktu I un 2 (l1 un l2) aksiālais stāvoklis attiecībā pret daļas galu ir atkarīgs no izmēra Mārciņas un izmēri, ko griezējs pārraida uz detaļu, profila platums l 01 Un l 02

Formēto griezēju projektēšanā un darbībā izmantotos izmērus ir ērti sadalīt šādi:

· radiālie pamata izmēri;

· profila dziļuma izmēri;

· aksiālie pamata izmēri;

· profila platuma izmēri;

· virsmu formu raksturojošie izmēri.

Formas griezēja regulēšana radiālā virzienā noteiktas daļas apstrādei tiek veikta atbilstoši pamatnes izmēram (iekšējai pamatnei).

Detaļas pamatizmēra iegūšana var tikt veikta ar noteiktu precizitāti, ko ierobežo regulēšanas pielaide. To var pieņemt vienādi ar.

Daļas profila dziļuma un platuma izmērus aprēķina, izmantojot formulas:

(1.24)

Griešanas profila dziļuma izmēri atšķiras no atbilstošajiem daļas profila izmēriem un tiek aprēķināti, izmantojot līdzīgas formulas ar precizitāti 0,01 mm, un atsevišķu profila sekciju platuma izmēri sakrīt ar atbilstošo detaļas sekciju izmēriem. profils.

Daļas profila dziļuma pielaidi nosaka pēc formulas:

Lai izvēlētos griezēja profila dziļuma pielaides, izmantojiet formulu

kur ir pielaide atbilstošajam daļas profila dziļumam;

Izkropļojumu faktors.

Nosakot profila platuma izmēru pielaides, tiek pieņemts, ka frēzes profila platumi ir vienādi ar detaļu profila platumiem. Turklāt novirzes no ģeometrisko parametru aprēķinātajiem izmēriem neietekmē profila platumu. Tāpēc, ņemot vērā tikai kompensāciju par darbības kļūdām, mēs varam pieņemt:

(1.27)

kur ir griezēja profila platuma pielaide;

Produkta profila platuma pielaide.

Grābekļa un klīrensa leņķu pielaides ietekmē frēzes profila dziļuma novirzes. Ir konstatēts, ka ar vienādām leņķu novirzēm un ,

aizmugurējais leņķis rada lielākas profila dziļuma kļūdas nekā priekšējais leņķis. Tāpēc ir ieteicams izvēlēties leņķa pielaides vērtības, kas ir vienādas pēc vērtības, bet atšķiras pēc zīmes. Turklāt priekšējā leņķa pielaides zīme jāuzskata par pozitīvu, bet aizmugurējais leņķis - negatīvs.

Pielaides griezēju diametriem tiek piešķirtas saskaņā ar formulu

Veidņu konstrukcija griezēju profilu kontrolei.

Balstoties uz korekcijas aprēķinu rezultātiem, iespējams konstruēt veidņu profilus, lai kontrolētu frēžu formas virsmu slīpēšanas precizitāti. Lai to izdarītu, caur pamatvirsmām vai punktiem tiek novilkta koordinātu līnija, kas ir paralēla un perpendikulāra griezēja stiprinājuma asij vai pamatnei, no kuras perpendikulāros virzienos tiek likti attālumi, kas nosaka visu formas profila punktu relatīvo stāvokli. Mezglu punktu atrašanās vietu gar veidnes formas profila dziļumu nosaka ar aprēķinu, un aksiālie attālumi ir vienādi ar aksiālajiem attālumiem starp tiem pašiem detaļas formas profila mezglpunktiem.

Lai atvieglotu veidņu formas profila izgatavošanas precizitātes kontrolmērījumus, ir vēlams aprēķināt un norādīt kontūras sekciju slīpuma leņķus, kā arī visu asmeņu garumus veidņu rasējumos, papildus koordinātu izmēriem.

Zīmējumā norādītā veidnes profila lineāro izmēru ražošanas precizitātes pielaides ir 0,01 mm.

Pretveidni izmanto, lai pārbaudītu veidnes formas profilu. Tā profila izmēri atbilst veidnes izmēriem un atšķiras pēc ražošanas precizitātes. Pielaides pretparauga izgatavošanas precizitātei tiek pieņemtas vienādas ar 50% no veidnes izgatavošanas pielaidēm.

Tā kā griezēja profila vadība ar veidni un veidnes profila ar pretveidni tiek veikta “caur gaismu”, veidnes un pretveidnes darba zonas ir izgatavotas šauras 0,5-1,0 mm platas sloksnes veidā. Formētā profila sekciju iekšējās saskarnes punktos bez stiprinājumiem tiek izveidoti caurumi vai taisnstūrveida spraugas, lai nodrošinātu ciešu saskari ar mērāmo virsmu.

Formētu frēžu rasējumu izstrāde un izpilde.

Uz darba rasējumiem formas griezēji ir jāparāda divās projekcijās. Precīzi griezēju izmēri ir norādīti veidņu rasējumos, tāpēc nav nepieciešami atkārtoti formas profila izmēri uz griezēju rasējumiem.

Lai slīpēšanas procesā pareizi orientētu formas frēzes profilu, gatavības rasējumos jānorāda diametri vai attālumi līdz pamatvirsmām no formas griezēja profila galējiem mezglu punktiem.

Galvenie izmēri, kas jānorāda formas griezēju būvētajos rasējumos ir: gabarīti, pamatnes caurumu vai virsmu izmēri, asināšanas dziļums un leņķis, kontroles apļa diametrs apaļo griezēju galā, ja tas ir ir paredzēts aprēķinā, stiprinājuma vainaga izmēri.

Lai darba laikā izslēgtu iespēju griezt apaļas formas griezējus uz serdeņiem, griezēju galos ir izveidotas vai nu gredzenveida lentes ar taisnstūra šķērsgriezuma rievojumu, vai arī caurumi tapai.

Tapa tiek ievietota griezēja caurumā, un rievojumi gan pirmajā, gan otrajā versijā saskaras ar stabu gofrēto lenti, kurā ir fiksēti griezēji. Rievojumu zobu solis ir 3-4 mm. Ir nostiprināšanas metode, izmantojot ķīļrievas.

Maza diametra apaļajiem griezējiem, kas griež maza šķērsgriezuma skaidas, netiek veikti nekādi konstruktīvi pasākumi, lai novērstu griezēju rotāciju; griezēji ir piestiprināti tikai berzes spēku dēļ.

Prizmatisko griezēju garumam jābūt 75-100 mm, lai griezēju varētu daudzkārt asināt. Tomēr griezēja galīgais garums jāsaskaņo ar tā uzstādīšanas vietu uz mašīnas. Lai precīzi uzstādītu griezēju detaļas centra augstumā un palielinātu griezēja stabilitāti darba stāvoklī, tās apakšējā daļā ir izveidots caurums regulēšanas tapai.

Brokas dizains

Vispārīgi norādījumi

Uzsākot izstrādāt spraugas dizainu, dizainerim ir jābūt skaidram priekšstatam par to, kādām prasībām ir jāatbilst projektētajam skavai. Atkarībā no konkrētajiem ražošanas apstākļiem prasības atšķiras. Dažos gadījumos tiek prasīts, lai piespraude būtu ar vislielāko noturību, citos – lai tā nodrošinātu vismazāko raupjumu un vislielāko precizitāti, citos ir nepieciešams, lai piespraudes garums būtu vismazākais (dažkārt pat ierobežots līdz noteiktam izmēram). ). Atvērumi, kas atbilst vienai no šīm prasībām, var neatbilst citām. Piemēram, atvērēm īpaši precīzu caurumu apstrādei ar augstu virsmas apdari jābūt ar lielu skaitu apdares zobu un jādarbojas ar zemu padevi. Bieži vien piespraudes apdares daļa šajā gadījumā izrādās garāka par rupjo daļu. Tāpēc šādas atvēršanas nevar būt īsas.

Izmantojot tālāk aprakstīto metodoloģiju, atvērumus var veidot tā, lai tie atbilstu dažādām prasībām. Tomēr, atkarībā no konkrētajiem ražošanas apstākļiem un prasībām detaļai, projektētājs, izmantojot šos ieteikumus, var papildināt vai mainīt tabulās norādītās sākotnējās vērtības.

Tādējādi, ja ir augstas prasības detaļas raupjumam, projektētājam jāpalielina apdares zobu skaits, salīdzinot ar attiecīgajā tabulā norādīto zobu skaitu. Tajā pašā laikā izvairieties no lielas padeves uz rupjiem zobiem, izvēloties no aprēķinātajām opcijām tādu, kurā padeves būs vismazākās.

Izstrādājot spraugas, liela uzmanība jāpievērš optimālā griešanas modeļa izvēlei, jo vienmērīga darbība, normāla šķembu novietošana vai noņemšana, izturība un citas instrumenta veiktspējas īpašības lielā mērā ir atkarīgas no pieņemtā griešanas modeļa.

Dažādu veidu atvērumu aprēķināšanas metode lielā mērā ir līdzīga, izņemot dažu konstrukcijas elementu aprēķināšanu.

Apaļu atsegumu projektēšanas metodika.

Sākotnējie dati atveres projektēšanai ir:

a) dati par sagatavi (materiāls un cietība, urbuma izmēri pirms un pēc caururbšanas, apstrādes garums, tīrības klase un apstrādes precizitāte, kā arī citas detaļas tehniskās prasības);

b) mašīnas raksturlielumi (tips, modelis, vilces un piedziņas jauda, ​​ātruma diapazons, stieņa gājiena garums, patronas tips);

c) ražošanas veids;

d) ražošanas automatizācijas un mehanizācijas pakāpe.

Atvēršanas materiāla izvēle.

Piespraudes projektēšana sākas ar piespraudes materiāla izvēli. Šajā gadījumā ir jāņem vērā:

apstrādātā materiāla īpašības,

· izspiešanas veids,

ražošanas raksturs,

· detaļas virsmas tīrības un precizitātes klase (6.pielikums).

Tēraudam, vadoties pēc 5. pielikuma, vispirms nosaka, kurai mehāniskās apstrādes grupai pieder attiecīgās markas tērauds. Ja 5.pielikumā nav noteiktas markas tērauda, ​​tad tas pieder pie apstrādājamības grupas, kurā atrodas tai vistuvākā tērauda marka pēc ķīmiskā sastāva un cietības, vai pēc fizikālajām un mehāniskajām īpašībām.

Metodes izvēle piespraudes korpusa un kāta savienošanai

Atbilstoši to konstrukcijai spraugas var būt: cietas, metinātas un saliekamas. Visas no HVG tērauda izgatavotās piespraudes tiek ražotas vienā gabalā, neatkarīgi no to diametra.

11. attēls – piespraudes daļas griešana ar pacēlāju katram zobam

a) vispārējs skats; b) raupšanas un apdares zobu garenprofils; c) kalibrējošo zobu garenprofils; d) rupju zobu šķērsprofils; e) rievu veidošanas iespējas skaidu atdalīšanai.

Atspraudes, kas izgatavotas no P6M5, P9, P18 marku ātrgaitas tērauda, ​​ir jāizgatavo vienā gabalā, ja to diametrs ir ; metināts ar kātu, izgatavots no tērauda 45X ja ; metinātas vai ar skrūvi no tērauda 45X, ja D>40 mm. Kāta metināšana ar piespraudes stieni tiek veikta gar kaklu 15-25 mm attālumā no pārejas konusa sākuma.

12. attēls. Mainīgas griešanas spraugas griešanas daļa.

a) griešanas daļas kopskats (I - raupji zobi; P - pārejas zobi; W - apdares zobi; IV - kalibrēšanas zobi);

b) zobu garenprofils;

c) rupjzobu un pārejas zobu šķērsprofils (1-rievotais zobs; 2-tīrīšanas zobs);

d) apdares sekcijas zobu šķērsprofils;

e) apdares zobu šķērsprofils (otrās sekcijas 3 sekunžu zobs; otrās sekcijas 4 pirmais zobs; pirmās sekcijas 5 sekunžu zobs; pirmās sekcijas 6. pirmais zobs).

Kāta veids tiek izvēlēts atkarībā no patronas veida, kas pieejams caururbšanas mašīnā. Kātu izmēri norādīti 7. papildinājumā.

Lai kāts brīvi izietu caur detaļā iepriekš sagatavoto caurumu un tajā pašā laikā būtu pietiekami izturīgs, tā diametrs tiek izvēlēts pēc tabulām, kas ir vistuvāk detaļas urbuma diametram pirms caururbšanas. Ja izvēlētais kāta diametrs atbilst tā stiprības apstākļos pieļaujamam vilkšanas spēkam, kas ir ievērojami lielāks par mašīnas Q vilces spēku, tad kāta diametru var samazināt konstrukcijas apsvērumu dēļ.

Priekšējo un aizmugurējo leņķu izvēle. Slīpuma leņķis (8. pielikums) tiek piešķirts atkarībā no apstrādājamā materiāla un zobu veida (apstrādāšana un pāreja, apdare un kalibrēšana).

Atvēršanas pabalstu nosaka, izmantojot formulu:

(2.1)

kur ir lielākais apstrādājamā cauruma izmērs,

(2.2)

kur ir mazākais iepriekš sagatavotā cauruma izmērs; cauruma diametra pielaide.

Zobu pacelšanas noteikšana.

Atverēm, kas darbojas saskaņā ar profila griešanas modeli, kāpums uz vienu zobu tiek veikts vienāds visiem griešanas zobiem (9. pielikums). Uz pēdējiem diviem vai trim griešanas zobiem pacēlums pakāpeniski samazinās pret kalibrēšanas zobiem.

Mainīgām griešanas atstarpēm raupju zobu pieaugumu nosaka to izturība. Piespraudes noturību nosaka tās apdares daļas noturība; neapstrādātās daļas izturībai jābūt vienādai vai nedaudz lielākai, bet nekādā gadījumā mazākai par apdares daļas izturību.

Parasti apdares daļas zobu pacēlumi ir 0,01-0,02 mm uz diametru. Mazākus pacēlājus izmanto reti, jo ir grūtības to ieviešanā un kontrolē. Sakarā ar to, ka mainīgo griezējbrasu apdares daļā ir divu veidu zobi: pirmais - ar pacēlumu uz katra zoba (14. attēls, a) un otrais - (14.,6. attēls) ar pacēlumu uz sekcijas. no diviem zobiem, ar vienu un to pašu Pakāpjoties pa diametru, biezums izrādās atšķirīgs.

14. attēls — maināmās griešanas spraugas apdares daļas griezuma biezums.

Paceļot uz katra zoba, griezuma biezums ir vienāds ar divkāršu pacēlumu sānos, t.i. . Konstruējot zobus sekcijās, tas ir vienāds ar pacēlumu, t.i. . Padeves lielumi, kas ieteicami mainīgu griezējbrasu zobu apdarei, norādīti 10. pielikumā. Griešanas ātrumi atkarībā no apstrādājamā materiāla īpašībām, apstrādes tīrības un precizitātes norādīti 11. pielikumā. Atkarībā no izvēlētā griešanas ātruma nomogrammas (12.pielikums) nosaka piespraudes apdares daļas izturību . Ja šī izturība konkrētiem apstākļiem izrādās nepietiekama, to var palielināt, samazinot iepriekš izvēlēto griešanas ātrumu. Pēc tam, pamatojoties uz apdares zobiem konstatēto izturību un pieņemto griešanas ātrumu, tiek noteikts raupjo zobu griezuma biezums.

Flautas dziļuma noteikšana, skatīt 11., 12., 13. attēlu.

ražots pēc formulas:

(2.3)

kur ir vilkšanas garums;

Šķembu rievas piepildījuma koeficientu izvēlas saskaņā ar 13. pielikumu.

Lai nodrošinātu pietiekamu atvēruma stingrību, kura šķērsgriezuma diametrs skaidu rievas apakšā ir mazāks par 40 mm, nepieciešams, lai skaidu rievas dziļums nepārsniegtu .

Griešanas zobu profila parametri aksiālajā griezumā tiek izvēlēti atkarībā no skaidu rievu dziļuma atsevišķām atvērumiem 13.pielikumā un mainīgām griešanas atvērumiem 14.pielikumā.

Tā kā viens profils 14. pielikumā atbilst vairākām soļu vērtībām, tiek ņemts mazākais.

Piezīme: Lai iegūtu vislabāko apstrādājamās virsmas kvalitāti, atsevišķu atvērumu griešanas zobu solis ir mainīgs un vienāds.

Lielāko vienlaikus strādājošo zobu skaitu aprēķina pēc formulas:

Aprēķina laikā iegūtā daļēja daļa tiek izmesta.

Maksimālā pieļaujamā griešanas spēka noteikšana

Griešanas spēku ierobežo mašīnas vilces spēks vai caururbšanas spēks bīstamos posmos - gar kātu vai gar dobumu pirmā zoba priekšā. Mazākais no šiem spēkiem ir jāuzskata par maksimālo pieļaujamo griešanas spēku.

, un vērtības ir definētas šādi.

Aprēķinātais mašīnas vilces spēks, ņemot vērā mašīnas efektivitāti, parasti tiek pieņemts vienāds ar:

(2.5)

kur ir vilces spēks saskaņā ar mašīnas pases datiem (15. pielikums).

Griešanas spēku, ko pieļauj kāta stiepes izturība sadaļā (7. papildinājums), nosaka pēc formulas:

(2.6)

kur atrodas bīstamās daļas laukums.

Vērtības tiek izvēlētas atkarībā no kāta materiāla: tēraudiem Р6М5, Р9 un PI8- = 400 MPa tēraudiem ХВГ un 45Х- = 300 MPa. Griešanas spēku, ko pieļauj griešanas daļas bīstamās daļas stiprums, nosaka pēc formulas:

(2.7)

kur ir bīstamā posma diametrs

Atslēgām, kas izgatavotas no tērauda P6M5, P9 un PI8 ar diametru līdz 15 mm, ieteicams

400...500 MPa;

ar diametru virs 15 mm = 35О...400 MPa;

spraugām no HVG tērauda (visi diametri) = 250 MPa.

Aksiālā griešanas spēka noteikšana caururbšanas laikā.

To veic pēc formulas:

Kur - skatīt 16. pielikumu.

Cauruma diametrs pēc caururbšanas.

Projektējot vienu atvērumu, iegūtā vērtība tiek salīdzināta ar mašīnas vilces spēku, ar griešanas spēkiem, ko pieļauj atvēršanas spēks bīstamajā posmā un kāta stiprums.

Projektējot grupu atvēršanu, griešanas spēks, kas aprēķināts pēc formulas (2.9), tiek izmantots, lai aprēķinātu zobu skaitu sadaļā:

Un tie tiek piešķirti tikai grupu atvēršanai saskaņā ar 10. pielikumu.

Priekšējās vadotnes daļas diametru nosaka cauruma diametrs pirms caururbšanas ar novirzēm atbilstoši saderībai f7 vai e8.

Griešanas zobu izmēra noteikšana.

Atsevišķām atvēršanām tiek pieņemts, ka pirmā zoba diametrs ir vienāds ar priekšējās virzošās daļas diametru, katra nākamā zoba diametrs palielinās par SZ.

Uz pēdējiem griešanas zobiem pacelšana uz vienu zobu pakāpeniski samazinās. Šo zobu diametri ir attiecīgi 1,2SZ un 0,8SZ.

Mainīgās griešanas atstarpēs rupjās un pārejas posmos pirmos zobus sauc par rievotiem, bet pēdējos par atdalīšanu. Katrs no zobiem nogriež tāda paša platuma materiāla slāni ar tādu pašu SZ pacēlumu.

Tīrīšanas zobs ir izgatavots no cilindriskas formas, kura diametrs () mm ir mazāks par rievoto zobu diametru. Tiek noteikta griešanas zobu diametra pielaide

Griešanas zobu skaitu atsevišķām atvēršanām aprēķina pēc formulas:

(2.13)

Tiek pieņemts kalibrēšanas zobu skaits.

Neapstrādāto zobu sekciju skaitu mainīgām griešanas atstarpēm nosaka pēc formulas:

Ja aprēķina rezultātā tiek iegūts daļskaitlis, tas tiek noapaļots līdz tuvākajam mazākam veselam skaitlim. Šajā gadījumā paliek daļa no pabalsta, ko sauc par atlikušo pabalstu, to nosaka pēc formulas:

(2.15)

Atkarībā no izmēra atlikušo pielaidi var klasificēt kā rupju, pārejas vai apdares daļu. Ja puse no atlikušās piemaksas pārsniedz zobu pacelšanas apjomu pirmās pārejas posma pusē, tad tā nogriešanai tiek piešķirta viena papildu rupju zobu daļa. Zobu pacēlums uz pārejas daļas ir izvēlēts no 10. pielikuma.

Ja puse no atlikušās piemaksas ir mazāka par kāpumu pirmās pārejas posma pusē, bet ne mazāka par 0,02-0,03 mm, tad atlikušo piemaksu pārnes uz apdares zobiem, kuru skaits attiecīgi palielinās. Mikronu daļa no atlikušās piemaksas tiek pārnesta uz pēdējiem apdares zobiem.

Tādējādi raupju zobu skaits:

Pārejas, apdares un kalibrēšanas zobu skaits tiek izvēlēts saskaņā ar 10. pielikumu un pielāgots atkarībā no atlikušās piemaksas sadalījuma. Kopējais atvēršanas zobu skaits:

Tiek pieņemts, ka kalibrēšanas zobu piķis atsevišķām cilindriskām atvērumiem ir vienāds ar:

(t nosaka saskaņā ar 13. papildinājuma tabulu).

Mainīgām griešanas atstarpēm vidējās apdares un kalibrēšanas zobu slīpuma vērtības nosaka pēc stāvokļa (14. pielikums):

. (2.19)

Iegūtās soļu vērtības tiek noapaļotas līdz tabulas vērtībām.

Svarīgāks ir apdares daļas pirmais solis (starp pirmo un otro zobu). Mainīgās darbības pāriet no apdares uz kalibrēšanas daļu jebkurā secībā.

Aizmugurējās vadotnes daļas konstruktīvo izmēru noteikšana.

Cilindriskiem caurumiem aizmugurējai virzošajai daļai ir cilindra forma, kuras diametrs ir vienāds ar mazāko cauruma diametru.

Piezīme. Garām un smagām atstarpēm, kuras darbojas ar vienmērīgu atpūtu, nosakiet aizmugurējās atbalsta tapas diametru.

Attāluma noteikšana līdz pirmajam atvēršanas zobam, izmantojot formulu:

kur ir kāta garums (7. pielikums); , tad viņi izveido atstarpju komplektu. Kopējais griešanas zobu skaits tiek dalīts ar pieņemto gājienu skaitu, lai katras gājiena atvērumu garumi būtu vienādi. Tiek pieņemts, ka šī gājiena atvēruma pirmā griešanas zoba diametrs ir vienāds ar iepriekšējās gājiena atvēruma kalibrēšanas zoba diametru.

Šķeldas atdalīšanas rievu konstrukcijas elementu apzīmējums atsevišķām atvērumiem tiek veikts saskaņā ar 17. pielikumu, un mainīgas griešanas spraugām skaidu atdalīšanas konstrukcijas elementus aprēķina šādā secībā.

Viss šķeldas perimetrs, kas nogriezts ar vienu posmu, ir sadalīts vienādās daļās starp sekcijas zobiem. Katram sekcijas zobam ir perimetra daļa, kas vienāda ar:

Griešanas sektoru un līdz ar to arī fileju skaitu nosaka pēc formulas:

kur B ir griešanas sektora platums, kas ir ieteicams

nosaka pēc formulas:

(2.27)

Fileju platumu nosaka pēc formulas:

(2.28)

Zobu apdares fileju skaitu var aprēķināt, izmantojot šādu formulu (iegūtos rezultātus noapaļojot līdz tuvākajam pāra skaitlim):

Pēdējā pārejas posmā un uz visiem apdares zobiem, lai nodrošinātu, ka filejas pārklājas ar nākamo zobu griešanas sektoriem, tiek ņemts fileju platums par 2-3 mm mazāks nekā pirmajās pārejas zobu daļās, t.i.

Konstruējot apdares zobus sekcijās, to diametri (vienas sekcijas ietvaros) tiek izvēlēti vienādi. Tas pats attiecas uz pēdējo pārejas zobu sadaļu.

Fileju rādiusu nosaka atkarībā no filejas platuma un spraugas diametra (18.pielikums).

Filejas uz apdares zobiem un pēdējās pārejas zobu daļas tiek uzklātas uz katra zoba un ir sakārtotas attiecībā pret iepriekšējo zobu. Ja atvērumam ir viena pārejas sadaļa, tad tā tiek veidota kā pēdējā pāreja.

Splainu atstarpju projektēšanas metodika.

Ir trīs veidu spraugas: A tips, B tips un C tips. A tipa atstarpēm zobi ir sakārtoti sekojošā secībā: apaļi, slīpi, šķautņi; B tipa atstarpēm: apaļas, slīpētas, šķautnes; B tipa atstarpēm: nav noslīpētas, šķeltas un apaļas.

Lai aprēķinātu caurumu, iestatiet (15. attēls): urbuma diametrs pirms atvēršanas D0, šķautņu ārējais diametrs D, šķautņu iekšējais diametrs d, šķipsnu skaits n, šķautņu platums B, šķautņu izmērs m un slīpuma leņķis pie iekšējā diametra. splainu rievas (ja nav norādīts zīmējumā, tad konstruktors to piešķir pats). Ražošanas raksturs, detaļas materiāls, cietība, urbšanas garums l, nepieciešamais virsmas raupjums un citas tehniskās prasības, kā arī modelis, mašīnas vilces spēks Q un stieņa gājiens.

Aprēķinu secība ir tāda pati kā, projektējot apaļas atstarpes. Taču, ņemot vērā splaina profila konstrukcijas īpatnības, papildus tiek veikti šādi aprēķini.

Noslīpēto, šķelto un apaļo zobu griešanas malu lielāko vērtību noteikšana (16. attēls).

Griešanas šķautņu garumu uz formas zobiem aptuveni nosaka pēc formulas: A tipa spraugām

15. attēls - Splainas daļas sākotnējā profila ģeometriskie parametri.

B un B tipa spraugām

Ievads

Formas griezēji ir instruments, kura griešanas malām ir forma, kas ir atkarīga no sagataves profila formas.

Formas griezēji strādā sarežģītos apstākļos, jo visas griešanas malas vienlaikus iesaistās griešanai un rada lielus griešanas spēkus. To izmantošanai nav nepieciešami augsti kvalificēti darbinieki, un apstrādāto detaļu precizitāti nodrošina pati griezēja konstrukcija. Rūpīgi aprēķināti un precīzi izgatavoti formas griezēji, pareizi uzstādīti uz mašīnām, nodrošina augstu produktivitāti, precīzu apstrādājamo detaļu formu un izmērus.

Detaļu izgatavošanas precizitāti, izmantojot formas griezējus, var sasniegt līdz 9-12 precizitātes pakāpēm.

Apaļas formas frēzes tiek izmantotas ārējo un iekšējo virsmu virpošanai, prizmatiskās - tikai ārējām. Apaļas formas frēžu galvenās priekšrocības ir to izgatavošanas vienkāršība un liels slīpēšanas skaits salīdzinājumā ar prizmatiskajiem griezējiem. Frēzes ir nostiprinātas uz serdeņa un nodrošinātas pret griešanos, izmantojot vienā no galiem izveidotās rievās.

Biežāk rievojumu veido uz speciāla gredzena ar tapu, kas ir daļa no turētāja griezēja piestiprināšanai pie mašīnas. Šajā gadījumā pie griezēja tiek izurbts caurums tapai.

Formas griezēja profila garums tiek uzskatīts par nedaudz lielāku par sagataves garumu. Pieļaujamais griezēja profila garums L p, nostiprinot sagatavi patronā, ir ierobežots.

Apaļas formas griezēja dizains

Formas griezēji ir dārgs un sarežģīts instruments. Apaļajam griezējam tikai pats griezējs ir izgatavots no ātrgaitas tērauda, ​​un turētājs, uz kura tas ir uzstādīts, ir izgatavots no konstrukcijas tērauda. Lai griezējs neiegrieztos turētājā, tiek izgatavota zobaina rievota virsma.

Apaļo griezēju ražošanai vēlams izmantot daudzfunkcionālas CNC mašīnas.

Apstrādājot šajās mašīnās, tiek atzīmēta pat vissarežģītākās formas profilu izgatavošanas vieglums.

Galvenie formas apaļā griezēja konstrukcijas elementi, kas jānosaka, ir:

griezēja ārējais diametrs;

cauruma diametrs;

formas griezēja profils;

griezēja garums.

Frēzes ārējais diametrs tiek iestatīts, ņemot vērā:

produkta profila augstums,

šķembu noņemšanai nepieciešamais attālums L,

griezēja sienas izmēra minimālā vērtība M.

1. attēls. Formētas virsmas standarta izmērs

Detaļas izmēri: D - 42 mm; D 1 - 45 mm; l 1 = 3 mm; l 2 - 18 mm; l 3 = 33 mm;

L =40 mm; f = 0,5 mm.

Apstrādātais materiāls - tērauds 20XG

Mēs ņemam griezēja garumu, kas jāpalielina par 4 mm, salīdzinot ar daļas garumu, lai kompensētu stieņa uzstādīšanas neprecizitāti attiecībā pret griezēju.

Uz virsmas, kas saskaras ar stieni, mēs izveidojam apakšējo leņķi, lai novērstu griezēja sānu virsmas berzēšanu pret stieni.

Lai atvieglotu precīzu griezēja uzstādīšanu izstrādājuma centra augstumā, uz griezēja korpusa jāizveido iegriezumi. Lai atvieglotu asināšanu, ieteicams uz griezēja novietot kontroles apļveida atzīmi, kuras rādiuss ir vienāds ar ZS.

Pielaides visu griezēja lineāro izmēru ražošanas precizitātei nav tieši norādītas. Pielaides parasti tiek iestatītas visu veidņu izmēru ražošanai konkrētam griezējam, un griezēja profilu mēra pēc veidnes. Pielaides veidņu izgatavošanai tiek pieņemtas diapazonā no 0,01 līdz 0,02 mm.

Materiāla izvēle detaļu griešanai.

Mēs izvēlamies ātrgaitas tēraudu R6M5.

R6M5 raksturojums.

R6M5 tērauds galvenokārt ir aizstājis tēraudus R18, R12 un R9 un ir atradis pielietojumu krāsaino metālu sakausējumu, čuguna, oglekļa un leģēto tēraudu, kā arī dažu karstumizturīgu un korozijizturīgu tēraudu apstrādē.

Šī materiāla izturība ir apmierinoša. Paaugstināta nodilumizturība pie zema un vidēja griešanas ātruma. Šim materiālam ir plašs dzēšanas temperatūru diapazons.

Smilšamība ir apmierinoša.

R6M5 tēraudu izmanto visu veidu griezējinstrumentu ražošanai, apstrādājot oglekļa sakausējuma konstrukciju tēraudus; Vēlams vītņu griešanas instrumentu, kā arī instrumentu, kas darbojas ar triecienslodzēm, ražošanai.

R6M5 tērauda ķīmiskais sastāvs:

R6M5 materiāla cietība pēc atkausēšanas ir HB 10 -1 = 255 MPa.

Formas griezēja ģeometrija.

Formveida frēzei, tāpat kā jebkurai citai frēzei, jābūt aprīkotam ar atbilstošiem aizmugures un grābekļa leņķiem, lai skaidu noņemšanas process notiktu pietiekami labvēlīgos apstākļos.

Griešanas daļas ģeometriskie parametri - leņķi b un d - tiek iestatīti griešanas malas pamatpunktā (vai uz pamatlīnijas) n plaknē, perpendikulāri griezēja stiprinājuma pamatnei. Punkts A, kas atrodas vistālāk no montāžas pamatnes, tiek ņemts par pamatpunktu.

2. attēls. Griešanas daļas ģeometriskie parametri

Radiālā apaļā griezēja priekšējais leņķis tiek izgatavots tā izgatavošanas laikā, novietojot priekšējo virsmu attālumā h no griezēja ass, un aizmugurējo leņķi iegūst, iestatot griezēja asi virs detaļas ass ar vērtību h p. :

h p = RХsin(b)

kur R = D/2 ir griezēja rādiuss pamatpunktā (D ir griezēja maksimālais diametrs).

Radiālo priekšzobu priekšējo leņķu vērtība tiek piešķirta saskaņā ar tabulu. 5 atkarībā no apstrādājamā materiāla un griezēja materiāla.

Frēzes griešanas malas klīrensa leņķis ir atkarīgs no formas griezēja formas un tā veida; apaļas formas griezējiem klīrensa leņķi izvēlas diapazonā no 10 0 - 15 0. Aprēķiniem ņemsim 15 0.

Norādītās aizmugures un priekšējā leņķa vērtības attiecas tikai uz griezēja profila ārējiem punktiem. Kad apskatāmie punkti tuvojas apaļā griezēja centram, aizmugures leņķis nepārtraukti palielinās un grābekļa leņķis samazinās.

Formas griezēja aprēķins

Formas griezēja profils, kā likums, nesakrīt ar sagataves profilu, kam nepieciešama griezēja profila pielāgošana.

Lai to izdarītu, nosakiet parastās sekcijas izmērus prizmatiskām un aksiālajām sekcijām apaļajiem griezējiem.

Formas griezēja profils tiek regulēts divos veidos:

grafisks;

analītisks;

Grafiskās metodes nodrošina vislielāko precizitāti, tajā pašā laikā tās ir vienkāršas un pieņemamas, regulējot griezēju profilu ar vienkāršām konfigurācijām, ar zemām precizitātes prasībām un aptuvenai sarežģītas un precīzas formas frēžu profila noteikšanai. Visi no tiem ir balstīti uz plakanas figūras dabiskā izmēra atrašanu, ko nosaka formas griezēja parastā vai aksiālā daļa. Praksē formas griezēja profils tiek regulēts, izmantojot analītisko metodi, kas nodrošina augstu precizitāti.

Kad aizmugures un slīpuma leņķi ir vienādi ar 0, frēzes profils precīzi sakritīs ar detaļas profilu.

Mūsu gadījumā leņķi nav vienādi ar 0, šajā gadījumā var pamanīt, ka frēzes profils mainās, salīdzinot ar detaļas profilu, visi profila izmēri, mērot perpendikulāri detaļas asij, mainās uz griezējs.

Ļaujiet mums noteikt mūsu griezēja griešanas malas profilu divos veidos un salīdzināt tos.

Pirmā metode: grafiskais,

Otrā metode: analītiskā.

Frēzes profila grafiskais aprēķins

Profilēšana ir šāda. Detaļas horizontālās projekcijas raksturīgie punkti 1, 2, 3... tiek pārnesti uz detaļas vertikālās projekcijas horizontālo asi, un pēc tam ar rādiusiem, kas aprakstīti no detaļas vertikālās projekcijas centra. līdz griezēja priekšējās virsmas atzīmei. Tādējādi tiek panākta korekcija no priekšējā leņķa klātbūtnes. Iegūtie punkti tiek pārnesti no priekšējās virsmas atzīmes ar rādiusiem, kas aprakstīti no griezēja centra uz tā vertikālās projekcijas horizontālo asi. Šīs pārsūtīšanas rezultātā tiek veikta muguras leņķa klātbūtnes korekcija. Iegūtie punkti tiek nolaisti uz leju, līdz tie krustojas ar horizontālām līnijām, kas novilktas no detaļas horizontālās projekcijas raksturīgajiem punktiem.

Attēlā 4, papildus profilēšanai tiek dotas papildu frēzes griešanas malas, kuru izmērus var ņemt vērā, projektējot tā dizainu: S 1 - griešanas mala, kas sagatavo detaļas griešanai no sagataves (parasti stieņa); tā augšdaļa nedrīkst izvirzīties ārpus griezēja darba profila, t.i., t - jābūt mazākam par (vai vienādam ar) t max. Šajā gadījumā griešanas rievas platumam jābūt par 0,5... 1 mm platākam par griezējinstrumenta galvenās griešanas malas garumu. Leņķim q jābūt vismaz 15°.

Detaļas slīpēšanai vai apgriešanai ir nepieciešama papildu griešanas mala S 2; S 5 = 1...2 mm - pārklāšanās; S 4 = 2...3 mm - stiprinošā daļa.

Tādējādi griezēja garums

L R = l d + S 2 + S 4

kur l d ir daļas garums.

L p = 40 + 15 + 2 = 57 mm

Attēls 4. Grafiskā metode frēzes profilēšanai ar asināšanu leņķī r

Apaļas formas griezēja diametrs tiek noteikts grafiski. Maksimālais apstrādātā profila dziļums

d min, d max - lielākais un mazākais sagataves profila diametrs.

Atbilstoši lielākajam apstrādātā profila dziļumam saskaņā ar tabulu. 3 mēs atrodam

D = 60 mm, R 1 = 17 mm.

kur R= D/2 ir griezēja rādiuss pamatpunktā (D ir griezēja maksimālais diametrs).

Lai iegūtu apaļas formas griezēja aizmugurējo leņķi, tā darbības virsotne ir iestatīta zem griezēja ass attālumā h.

5. attēls. Formas griezēja klīrensa leņķu noteikšana

Mēs aprēķinām formas griezēja asināšanas augstumu ar pamatpunktu attiecībā pret detaļas asi:

h p =17 * sin25 = 7,1 mm

Formas kontūru sadala atsevišķos posmos, ar cipariem apzīmē posmu galus raksturojošos pamatpunktus un nosaka visu pamatpunktu koordinātes, t.i. 1. tabula ir apkopota (sk. 5. attēlu).

Bāzes punktus vēlams sakārtot tā, lai tiem būtu vienādi rādiusi r pa pāriem, kas samazina korekcijas aprēķinu apjomu. Nezināmas punktu koordinātas nosaka, risinot taisnleņķa trijstūrus. Piemēram: tiek iestatīts izmērs l i, pēc tam tiek noteikts punkta r 1 rādiuss, un pēc tam, ņemot rādiusu, līdzīgā veidā iegūst izmēru l i ”. Sagataves punktu koordinātu aprēķināšanas precizitāte ir 0,01 mm.

Tā kā formas griezējs parasti jāaprēķina vairākos mezglpunktos, ērtības labad aprēķinus var attēlot tabulas veidā

1. tabula

Formas griezēja profila analītiskais aprēķins

Elementāru ģeometrisko uzdevumu risināšana, raksturīgo punktu skaits, pēc kuriem mēs nosakām detaļas profila punktu rādiusus, tāpat kā ģeometriskajā metodē - 8.

Apzīmēsim ar skaitļiem 1,2,..., i nosacīti dotā profila punktus, mezglu punktu rādiusus r 1 , r 2 .... un attālumu pa asi starp tiem l 21 ... ....l i1 ir noteikti no detaļas rasējuma un apkopoti 1. tabulā. Lai punkts 1 atrodas detaļas griešanās centra (bāzes punkta) augstumā. Caur punktu 1 mēs novelkam griezēja priekšējo virsmu leņķī r 1. Sakarā ar priekšējās virsmas slīpumu, atlikušie mezglu punkti (2, 3, ..., i) atrodas zem detaļas griešanās centra.

Lai aprēķinātu apaļas un prizmatiskas formas griezēju profilu, ir jānosaka attālumi C i1 gar priekšējo virsmu no punkta i līdz punktam 1.

Kur r 1, r i ir attiecīgi bāzes un i-tā mezgla punktu rādiusi.

Līdz ar to C i1 vērtība nav saistīta ar griezēju konstrukcijas formu, t.i., formula ir derīga gan prizmatiskajiem, gan apaļajiem griezējiem.

Nosakiet griezēju rādiusu R i ārējai apstrādei:

kur r 1, b 1 - priekšējie un aizmugurējie leņķi 1. bāzes punktam;

Mēs nosakām profila dziļuma attālumu apaļās formas griezēja aksiālajā daļā:

t 2 =30-29,5=0,5 mm

t 3 =30-29,5=0,5 mm

t 4 =30-26=4 mm

t 5 =30-24,8=5,2 mm

t 6 =30-26=4 mm

t 7 =30-29,5=0,5 mm

t 8 =30-29,5=0,5 mm

Salīdzināsim griezēju izmērus, kas iegūti ar divām metodēm:

2. tabula.

Tādējādi maksimālā atšķirība starp abām metodēm bija 1,163. Salīdzinot šīs divas formas griezēja profila aprēķināšanas metodes, mēs nosakām, ka analītiskā metode ir visprecīzākā.

Kļūda nav liela, tāpēc neliela apjoma ražošanai varat izmantot grafisko metodi.

Veidnes un pretraksta izstrāde

Pamatojoties uz korekcijas aprēķina rezultātiem, tiek izveidots veidnes profils, lai kontrolētu frēzes formas virsmas profila precizitāti pēc slīpēšanas, un pretveidne, lai kontrolētu slīpripas profilus griezēja profila apstrādei. Lai to izdarītu, caur pamatpunktu paralēli asij tiek novilkta koordinātu līnija, no kuras tiek uzzīmētas griezēja profila augstuma aprēķinātās vērtības raksturīgajos punktos DR i. Frēzes profila aksiālie izmēri ar asi, kas ir paralēla detaļas asij, ir vienādi ar detaļas aksiālajiem izmēriem.

Profila līknes posmi ir norādīti loka formā ar rādiusu r, kura vērtību nosaka, izmantojot trīs raksturīgo punktu koordinātas, kas atrodas izliektajā griezumā, vai vairāku punktu koordinātas, caur kurām līkne iet.

Profila izgatavošanas precizitāte ±0,01. Lai atvieglotu slīpēšanu gar profilu, 30° leņķī tiek izveidots slīpums. Šablona materiāls - tērauds 20ХГ, cietība HRC 58...62.

plīts griezēja griešana

Sākotnējie dati: 54. attēls, 9. variants

Attēls 1.1. Izgatavojamās daļas skice.

Stieņa materiāla marka Misiņš L62: uv = 380 MPa;

Griezēja tips ir apaļš.

Mēs aprēķinām profila augstuma izmērus detaļas mezglpunktos, izmantojot formulas:

t2 = (d2 - d1)/2; (1.1)

t3 = (d3 - d1)/2; (1.2)

t4 = (d4 - d1)/2; (1.3)

kur d1, d2, d3, d4 ir detaļas apstrādāto virsmu diametri.

t2 = (24-20)/2 = 2 mm;

t3 = (28-20)/2 = 4 mm;

t4 = (36-20)/2 = 8 mm;

tmax = t4, mm.

Izvēlēsimies griezēja kopējos un konstrukcijas izmērus saskaņā ar 1. tabulu, griezēja priekšējo un aizmugurējo leņķu vērtības saskaņā ar 3. tabulu.

Tabula 1.1 Kopējie un dizaina izmēri

Tabula 1.2 Priekšējo un aizmugurējo leņķu vērtības

Misiņš L62

Aprēķināsim katram mezglpunktam griezēja profila augstuma izmērus, mērot gar priekšējo virsmu.

xi = (ri·cos(r - gi) - r1)/cos g; (1.4)

kur ri ir mezglu punktu rādiusi daļas profilā;

r - priekšējā leņķa vērtība bāzes punktā 1;

gi - slīpuma leņķu vērtības projektēšanas punktiem griezēja griešanas malas profilā.

sin gi = (ri-1/ri) sin g; (1,5)

sin r2 = (r1/r2) sin r = (10/12) sin3 = 0,04361;

r2 = 2,5? = 2?30ґ;

sin r3 = (r1/r3) sin r = (10/14) sin3 = 0,03738;

r3 = 2,14? = 19?8ґ;

sin r4 = (r1/r4) sin r = (10/18) sin3 = 0,02908;

r3 = 1,67? = 19?40ґ;

x2 = (r2·cos(r-r2)-r1)/cosг = (12·cos(3-2,5)-10)/cos3 = 2,0023 mm;

x3 = (r3·cos(r-r3)-r1)/cosг = (14·cos(3-2,14)-10)/cos3 = 4,004 mm;

x4 = (r4·cos(r-r4)-r1)/cosг = (18·cos(3-1,67)-10)/cos3 = 8,0061 mm;

Aprēķināsim griezēja profila augstuma izmērus, kas nepieciešami tā izgatavošanai un kontrolei.

Profila augstuma izmēri katram mezglpunktam ir iestatīti radiālā griezumā.

Ti = R1 - Ri; (1,6)

Kur R1,Ri ir apļu rādiusi, kas iet cauri griezēja profila mezglpunktiem

Ri= (R12+xi2-2 R1xicos(b+ g))1/2 (1,7)

R2= (R12+x22-2 R1x2cos(b+ g))1/2=(252+2,00232-2 25 2,0023 cos(10+3))1/2=23,0534 mm;

R3= (R12+x32-2 R1x3cos(b+ g))1/2=(252+4,0042-2 25 4,004 cos(10+3))1/2=21,118 mm;

R4= (R12+x42-2 R1x4cos(b+ g))1/2=(252+8,0061 2-2 25 8,0061 cos(10+3))1/2=17,293 mm;

T2 = R1 - R2 = 25-23,0534 = 1,9466;

T3 = R1 - R3 = 25-21,118 = 3,882;

T4 = R1 - R4 = 25-17,293 = 7,707;

Pārbaudīsim vērtību T2, T3, T4 analītiskā aprēķina rezultātus, grafiski attēlojot griezēja profilu.

• 1) Uzzīmējiet detaļu divās projekcijās uz koordinātu plaknēm V un H. V plakne ir vertikāla, iet perpendikulāri detaļas asij, H plakne ir horizontāla, sakrīt ar griezēja padeves virzienu.
• 2) Norādīsim profila mezglu punktus uz daļas projekcijām ar skaitļiem 1,2,3,4.
• 3) Uzzīmējiet uz plaknes V frēzes priekšējās un aizmugurējās virsmas projekciju kontūras. Apaļas frēzes priekšējās virsmas projekcija ir taisna līnija 1`P, kas novilkta no punkta 1` leņķī z pret detaļas horizontālo viduslīniju. Apaļas frēzes aizmugurējās virsmas projekcija - rādiusu R1, R2, R3, R4 apļi, kas novilkti no centra Vai caur līnijas 1`P krustošanās punktiem ar detaļas profila kontūras apļiem. Frēzes Or centrs atrodas uz līnijas 1'O, kas novilkta no punkta 1' leņķī b pret detaļas horizontālo viduslīniju attālumā, kas vienāds ar rādiusu R1, t.i. 1`O = R1.
• 4) Uzzīmējiet frēzes profilu parastā griezumā uz koordinātu plaknes H, kam:
  • a) patvaļīgi izvēlas plakņu N un H pēdu krustpunkta centru O1;
  • b) no centra O1 novelkam taisnu līniju NN, kas vērsta radiāli;
  • c) izmantojot kompasu, pārnesiet griezēja profila augstuma izmērus no plaknes V uz plakni H.
• 5) Mēs izmērām katra griezēja profila T2, T3, T4 mezglpunkta augstuma izmērus zīmējumā un iegūtās vērtības sadalām ar pieņemto griezēja grafiskā profilēšanas skalu, ievadām rezultātus tabulā un salīdzinām. ar analītiskā aprēķina rezultātiem.

1.3. tabula

Nosakiet papildu griešanas malu izmērus.

Papildu griešanas malas sagatavo daļu griešanai no stieņa. Malu augstums nedrīkst būt lielāks par griezēja darba profila augstumu, platums ir vienāds ar griešanas griezēja griešanas malas platumu.

b = tmax + (5…12) = 5 + 12 = 17 mm

Lр = lд + b1 + c1 + c2 + f = 55 + 3 + 2 + 2 + 2 = 64 mm

izmēri: b1?2 mm, c1 = 2 mm, c2 = 2 mm, f = 2 mm.

Mēs ņemam b = 6 mm, b1 = 3 mm, c1 = 2 mm, c2 = 2 mm, f = 2 mm.

Lai samazinātu griezēja berzi uz sagatavi, profila daļās, kas ir perpendikulāras detaļas asij, mēs asinām leņķi, kas vienāds ar 3?.

Mēs izstrādājam veidnes rasējumu un pretveidni, lai pārbaudītu griezēja profila atstarpi.

Veidnes profils ir griezēja negatīvs profils. Šablona profila augstuma izmēri ir vienādi ar atbilstošajiem griezēja profila augstuma izmēriem. Aksiālie izmēri starp detaļas profila mezglpunktiem. Veidnes konstruēšanai nepieciešams novilkt koordinātu horizontālu līniju caur mezgla pamatpunktu 1, no kuras tiek uzzīmēti griezēja profila augstuma izmēri virzienos, kas ir perpendikulāri tam. Pielaide šablona profila vertikālo izmēru izgatavošanai ±0,01, lineārie izmēri +0,02…0,03.

Veidnes platums

Lsh = LP + 2 · f = 64 + 2 · 2 = 68 mm; (1,17)

kur: LP - griezēja platums; f = 2 mm.

1.2.attēls. Formētu frēžu papildu griešanas malas

1.3. attēls. Raksts un pretraksts

Attēls 1.4 Prizmatiskas formas griezējs