ფორმის საჭრელების საჭრელი ნაწილის გეომეტრიული პარამეტრები შეირჩევა დამუშავებული მასალის მიხედვით. ფორმის საჭრელების კუთხის კუთხე მიიღება წინა ზედაპირის სიმკვეთრით. ალუმინის და წითელი სპილენძის კუთხის კუთხით = 20...25°, ბრინჯაოსთვის, ტყვიის სპილენძი = 0...5°, ფოლადისთვის
500 მპა-მდე (NV 150 ერთეულამდე) = 20...25° s
= 500...800 მპა (NV 150...235) = 15...20° s
= 800...1000 მპა (NV 235...290) = 10...15°, თუჯისთვის NV-ით 150 ერთეულამდე. = 15° NV-ით 150 ერთეულზე მეტი. = 10...12°. უკანა კუთხე
არჩეულია 8...15°-ის ტოლი პროფილის კონფიგურაციისა და საჭრელის ტიპის მიხედვით.

მრგვალი ფორმის საჭრელის უკანა კუთხის შესაქმნელად, მისი მწვერვალი უნდა განთავსდეს ფუძის ღერძის ქვემოთ. თ. ოფსეტური თანხა:
, სად
– ყველაზე დიდი საჭრელი დიამეტრი (შერჩეულია ცხრილი 2.1-ის მიხედვით).

პრიზმული საჭრელის კლირენსის კუთხე მიიღება დამჭერში შესაბამისი დამონტაჟებით. წინა ზომა და უკანა
კუთხეები შეირჩევა ფორმის საჭრელების საჭრელი კიდეების გარე მონაკვეთებისთვის, რომლებიც ამუშავებენ ნაწილის პროფილის მინიმალურ დიამეტრს. საჭრელი კიდის ყველა სხვა პუნქტისთვის, კუთხის კუთხის მნიშვნელობა მცირდება დამუშავების დიამეტრის მატებასთან ერთად, ხოლო უკანა კუთხე იზრდება.

საჭრელი პროფილის მონაკვეთებს ნაწილის ღერძზე პერპენდიკულარული აქვს კუთხე
, ნულის ტოლია. ძლიერი ხახუნის თავიდან ასაცილებლად და ჭრის პირობების გასაუმჯობესებლად ფორმიანი საჭრელის საჭრელი კიდეების შესაბამის უბნებში, კეთდება ქვემოკვეთა დამატებითი წამყვანი კუთხით.
ან დატოვეთ ლენტები საჭრელი პროფილის მცირე მონაკვეთზე (იხ. ნახ. 2.2).

ბრინჯი. 2.2. ჭრის პირობების გაუმჯობესება არახელსაყრელია

ფორმის საჭრელის საჭრელი კიდის განლაგებული მონაკვეთები

უკანა კუთხე
თვითნებურ X წერტილში N-N განყოფილებაში, საჭრელის ჭრის სიბრტყის პერპენდიკულარულად, განისაზღვრება ფორმულით

სად
– კუთხე განსახილველი წერტილის საჭრელ პროფილზე ტანგენტსა და ნაწილის ღერძზე პერპენდიკულარულ სწორ ხაზს შორის. კუთხე
განისაზღვრება ანალიტიკურად ან გრაფიკულად.

2.1.6. ფორმის საჭრელის პროფილის კორექტული გაანგარიშება

ფორმის საჭრელის პროფილის კორექტული გაანგარიშება განიხილება საჭრელის მაგალითის გამოყენებით
და
. კორექტირების გაანგარიშების მიზანია კვანძოვანი წერტილების მანძილების დადგენა ბაზის ზედაპირზე. კომპიუტერზე დანერგილი მრგვალი ფორმის საჭრელისთვის გამოთვლების პროცედურა შემდეგია (ნახ. 2.3).

კვანძოვანი წერტილების მანძილი ფუძის ზედაპირამდე (1-ლი კვანძის შესაბამისი ზედაპირი პირობითად აღებულია, როგორც ბაზის ზედაპირი) (ნახ. 2.4) განისაზღვრება როგორც:

ბრინჯი. 2.3. მრგვალი ფორმის საჭრელის კორექტირების გაანგარიშების სქემა

ბრინჯი. 2.4. მაკორექტირებელი გაანგარიშების სქემა პრიზმატიკისთვის

ფორმის საჭრელი

ნებისმიერი პროფილის წერტილისთვის X:

მნიშვნელობების გამოთვლის პროცედურა ...
და
როდესაც პრიზმული ფორმის საჭრელების მაკორექტირებელი გაანგარიშება მსგავსია. შემდეგი, დისტანციები განისაზღვრება
(ნახ. 2.5) კვანძიდან 0 პუნქტის შესაბამისი უკანა ზედაპირისკენ და უკანა კუთხეებისკენ:
;
;
;
;
. კვანძოვანი წერტილების მანძილი საბაზისო ზედაპირამდე (ზედაპირი 1 პირობითად აღებულია, როგორც ბაზის ზედაპირი) განისაზღვრება ფორმულით

ბრინჯი. 2.5. კვანძოვანი წერტილების მანძილების გამოთვლის სქემა

ბაზის ზედაპირიდან

2.1.7. ტოლერანტების მინიჭება ფორმის საჭრელის, შაბლონისა და კონტრ შაბლონის პროფილის ზომებზე

ფორმის საჭრელის პროფილის ზომებზე ტოლერანტების მინიჭებისას უნდა გვახსოვდეს, რომ მნიშვნელობები
არის განზომილებიანი ჯაჭვის დახურვის რგოლები. ამ ზომების ტოლერანტობა აღებულია ტოლერანტობის 1/2....1/3 ნაწილის პროფილის შესაბამისი დახურვის ბმულებისთვის. მაგალითად, ბაზის ზედაპირი მიიღება საჭრელის ზედაპირზე, რომელიც ამუშავებს ნაწილის ზედაპირს
მმ. ნაწილის პროფილის სიმაღლე, რომელიც შეესაბამება კვანძის 2 წერტილს, s
მმ უდრის;
მმ. დისტანციის ტოლერანტობა საჭრელის კვანძოვანი წერტილი 2 ბაზის ზედაპირიდან ტოლი იქნება ±0,12 მნიშვნელობის (1/2...1/3), ე.ი. 0.06...0.04 მმ.

შაბლონები და მრიცხველის შაბლონები ფორმის საჭრელების პროფილის ყოვლისმომცველი შემოწმებისთვის შექმნილია როგორც პროფილის ლიანდაგები, რომლებიც აკონტროლებენ გადაცემას.

გადაცემის შემოწმებისას, მასზე გამოიყენება შაბლონი, რომელსაც აქვს უარყოფითი საჭრელი პროფილი, ისე, რომ შაბლონისა და საჭრელი პროფილის ბაზის ზედაპირები მჭიდროდ მოერგოს ერთმანეთს, ხოლო დანარჩენ ზედაპირებზე უნდა ჩამოყალიბდეს უფსკრული. მისი ღირებულება არ უნდა აღემატებოდეს საჭრელი პროფილის შესაბამისი ელემენტის ზომის ტოლერანტობას.

თუ პროფილის რომელიმე მონაკვეთში კლირენსის მნიშვნელობა აღემატება ტოლერანტობას ან ნულის ტოლია (თარგის პროფილი ეხება საჭრის პროფილს), ეს მიუთითებს იმაზე, რომ ამ განყოფილებაში საჭრელი პროფილი დამზადებულია მიუღებელი გადახრით და პროფილის ზომით. ამ განყოფილებაში უნდა შემოწმდეს მიკროსკოპით ან სხვა უნივერსალური საზომი ინსტრუმენტით.

ტოლერანტები შაბლონებისთვის ხაზოვან ზომებზე მითითებულია შაბლონის სხეულში, ხოლო კონტრ-თარგებისთვის სიმეტრიულად. ამ ტოლერანტების მნიშვნელობა მიჩნეულია ტოლი შაბლონებისთვის საჭრელი პროფილის შესაბამისი ზომების ტოლერანტობის ველის 1/2...1/3-დან და, შესაბამისად, მრიცხველის შაბლონებისთვის 1/2...1/-დან. შაბლონის პროფილის შესაბამისი ზომების ტოლერანტობის ველის 3. თუმცა, ხელსაწყოების წარმოების შესაძლებლობების გათვალისწინებით, ისინი არ უნდა იყოს ცხრილში მითითებულ ტოლერანტებზე ნაკლები. 2.2.

ფორმის საჭრელები არის ხელსაწყოები, რომელთა საჭრელი კიდეები განისაზღვრება ნაწილის პროფილით და მუშაობს კოპირების მეთოდით. ისინი ფართოდ გამოიყენება სერიულ, ფართომასშტაბიან და მასობრივ წარმოებაში გარე ან შიდა ფორმის ზედაპირით მბრუნავი სხეულების დამუშავებისას. დამუშავება ხორციელდება ღეროდან კოშკურ მანქანებზე, ავტომატურ მანქანებზე და ნახევრად ავტომატურ მანქანებზე. კონკრეტული ნაწილის დასამუშავებლად ზუსტად გათვლილი და წარმოებული ფორმის საჭრელები უზრუნველყოფს მაღალ პროდუქტიულობას, ნაწილების იდენტურ ფორმებს და განზომილების სიზუსტეს, რაც არ არის დამოკიდებული მუშაკის კვალიფიკაციაზე. დამუშავებული ნაწილების განზომილებიანი სიზუსტე IT8-IT12 და ზედაპირის უხეშობის მიხედვით რა=0,63-2,5 მიკრონი.

ყველაზე გავრცელებულია მრგვალი და პრიზმატული საჭრელები, რომლებიც მუშაობენ რადიალური და ტანგენციალური (ტანგენციურად მიმართული) საკვებით.

პრიზმული საჭრელები გამოიყენება გარე ზედაპირების დასამუშავებლად. მრგვალ საჭრელებთან შედარებით, მათ აქვთ გაზრდილი სიმტკიცე, დამუშავების მაღალი სიზუსტე და მანქანებზე ინსტალაციის სიმარტივე.

მრგვალი საჭრელი გამოიყენება გარე და შიდა ზედაპირების დასამუშავებლად. ისინი უფრო ტექნოლოგიურად განვითარებულია წარმოებაში, ვიდრე პრიზმული, უზრუნველყოფენ უფრო მეტ რეგრიფს, მაგრამ ჩამორჩებიან ამ უკანასკნელს სიმტკიცით და დამუშავების სიზუსტით.

ფორმის საჭრელის ტიპის არჩევისას გადამწყვეტი ფაქტორია მისი ღირებულება, ფორმის სიზუსტე და პროფილის ხაზოვანი ზომები, რაც უზრუნველყოფს შესაბამისი ნაწილის მიღებას.

3.2.ფორმის საჭრელების დაპროექტების მეთოდოლოგია

მოცემული ნაწილის დასამუშავებლად ნებისმიერი ტიპის ფორმის საჭრელის დაპროექტება შედგება მთელი რიგი ზოგადი და სავალდებულო საფეხურისგან ყველა ტიპის საჭრელისთვის. ამრიგად, ხელსაწყოს მასალის მინიჭება, წინა და უკანა კუთხის არჩევა და მრავალი დიზაინის პარამეტრის მინიჭება ხდება აბსოლუტურად ერთნაირად ყველა ფორმის საჭრელისთვის.

3.2.1.დამახასიათებელი პუნქტები

დიზაინის დაწყებამდე ნაწილის პროფილზე თანმიმდევრულად აღინიშნება დამახასიათებელი (კვანძოვანი) პუნქტები 1, 2, 3 და ა.შ. კვანძოვანი, რომელშიც პროფილის ერთი მონაკვეთი გადადის მეორეში; დამატებითი შუა წერტილი კონუსურ მონაკვეთზე; ორი ან სამი დამატებითი წერტილი ერთმანეთისგან თანაბრად დაშორებული მრუდე მონაკვეთზე. მარტივი ჩახრები არ არის კოორდინირებული. საჭრელი ნახაზი მიუთითებს იმავე კუთხესა და ჩამკეტის ზომაზე, როგორც ნაწილზე.

შემდეგ განისაზღვრება დამახასიათებელი წერტილების გამოთვლილი ზომები, ტოლერანტობის ველების ზომისა და მდებარეობის გათვალისწინებით. გამოთვლილი ნომინალური დიამეტრი დაყენებულია ტოლერანტობის ველის შუაში, 0,001 მმ სიზუსტით. შედეგები აღირიცხება შემაჯამებელ ცხრილში.

კონუსის საშუალო შუალედური წერტილის კოორდინატები განისაზღვრება შემდეგი ფორმულებით:

,

სად
კონუსის საწყისი, შუა შუალედური და საბოლოო წერტილების დიამეტრი;
კონუსის წრფივი ზომები და საშუალო შუალედური წერტილი.

მრუდი მონაკვეთის (კვადრანტის) საშუალო შუალედური წერტილის კოორდინატები განისაზღვრება შემდეგი ფორმულების გამოყენებით:

,

სად
კვადრატის შუა, შუალედური და საწყისი წერტილების დიამეტრი, რომელიც მრუდი მონაკვეთის ნაწილია;
რკალის რადიუსი;
რკალის ცენტრისა და შუა შუალედური წერტილის წრფივი ზომები.

3.2.2 ფორმის საჭრელების მასალის დანიშნულება

მრგვალი ფორმის საჭრელები ძირითადად დაპროექტებულია და იწარმოება როგორც ერთი ნაჭერი, ხოლო პრიზმული, ხელსაწყოს მასალის დაზოგვის მიზნით, მზადდება კომპოზიტური საჭრელების სახით. მაღალსიჩქარიანი ფოლადი R6M5 ყველაზე ხშირად გამოიყენება საჭრელების სამუშაო ნაწილის მასალად. რთულად დასამუშავებელი მასალებისგან ნაწილების დამზადებისას, ეკონომიკურად მომგებიანია მაღალსიჩქარიანი ფოლადებისგან დამზადებული საჭრელი R10K5F5, R9K10, R18K5F2, R9K5 და მყარი შენადნობები VK10-M, VK8, T15K6. კომპოზიტური საჭრელების დაპროექტებისას დამჭერ მასალად გამოიყენება ფოლადი 45 GOST 1050-74.

პროექტის (სამუშაოს) განხორციელების ზოგადი ინსტრუქციები.

პროექტის გრაფიკული ნაწილის დიზაინი (ფორმატი ზომა, ასოები, შრიფტები, დაჩრდილვა და ა.შ.) უნდა შესრულდეს ESKD-ის შესაბამისად.

სამუშაო და აწყობის ნახაზებზე ძირითადი გამოსახულებები მზადდება სრული ზომით, რადგან ეს საშუალებას გაძლევთ მაქსიმალურად სრულად წარმოადგინოთ შექმნილი ხელსაწყოს რეალური ზომები და ფორმა.

ხელსაწყოები და მათი განყოფილებები, რომლებიც ხსნის ჭრის ნაწილის ფორმას და გეომეტრიულ პარამეტრებს, ფორმის კონტურის ფორმას და ა.

გაანგარიშების სქემები და პროფილების გრაფიკული კონსტრუქცია ხორციელდება გადიდებული მასშტაბით, რომლის ზომა დგინდება საჭირო კონსტრუქციის სიზუსტის მიხედვით.

დაპროექტებული ხელსაწყოების სამუშაო ნახატებს, ძირითადი პროექციების, სექციებისა და სექციების სურათების გარდა, უნდა ჰქონდეს საჭირო ზომები, განზომილებიანი ტოლერანტობა, ზედაპირის სისუფთავის კლასების აღნიშვნა, მონაცემები ხელსაწყოს ცალკეული ნაწილების მასალისა და სიხისტის შესახებ. როგორც ტექნიკური მოთხოვნები მზა ხელსაწყოზე კონტროლის, კორექტირების, ხელახლა დაფქვის, ტესტებისთვის.

30-40 გვერდიანი ახსნა-განმარტება იწერება საბეჭდად. ის უნდა იყოს ლაკონური, დაწერილი და წარმოდგენილი კარგი ლიტერატურული ენით.

გამოთვლები უნდა შეიცავდეს საწყის ფორმულებს, შესაბამისი ციფრული მნიშვნელობების ჩანაცვლებას, შუალედურ მოქმედებებს და გარდაქმნებს, რომლებიც საკმარისია გადამოწმებისთვის დამატებითი გამოთვლების გარეშე.

დაპროექტებული ხელსაწყოს და საჭრელი ნაწილის მასალის დიზაინის პარამეტრების არჩევასთან დაკავშირებით მიღებულ ყველა გადაწყვეტილებას უნდა ახლდეს დასაბუთება.

მიღებულ ნორმატიულ, ცხრილსა და სხვა მონაცემებს თან უნდა ახლდეს გამოყენებული წყაროების ბმულები. ამ მიზნით რეკომენდებულია ოფიციალური საცნობარო მასალების გამოყენება.

თითოეული დაპროექტებული ხელსაწყოსთვის აუცილებელია ტექნიკური მახასიათებლების შემუშავება დამუშავებული პროდუქტის მოთხოვნებისა და მსგავსი ხელსაწყოების დიზაინის ტექნიკური მახასიათებლების საფუძველზე.

ახალი ხელსაწყოს შემუშავებისას, თქვენ უნდა გაითვალისწინოთ მოთხოვნები სიზუსტისა და დამზადების, სიმკვეთრის მახასიათებლებისა და მისი პროდუქტიულობის შესახებ. აუცილებელია ძვირადღირებული ხელსაწყო მასალების დაზოგვის უზრუნველყოფა, ამ მიზნით ასაწყობი, შედუღებული კონსტრუქციების გამოყენებით და ა.შ.

დაპროექტებული ხელსაწყოების შესაკრავი და სამონტაჟო ნაწილები უნდა იყოს გათვლილი და მოყვანილი არსებული მანქანების ან მოწყობილობების სტანდარტიზებული სამონტაჟო ზომების შესაბამისად.

ფორმის საჭრელების დიზაინი

ფორმის საჭრელები გამოიყენება ფორმის პროფილის ნაწილების დასამუშავებლად. ფორმიანი საჭრელის დიზაინერის ამოცანაა დაადგინოს მისი პროფილის ზომები და ფორმები, რომლებიც შემუშავებული სიმკვეთრისა და მონტაჟის კუთხით შექმნის სამუშაო ნაწილზე მის ნახატზე მითითებულ პროფილს. ამასთან დაკავშირებულ გამოთვლებს ჩვეულებრივ უწოდებენ ფორმის საჭრელების პროფილის კორექტირებას ან უბრალოდ კორექტირებას.

ნაწილების აწყობილი ნახატების მომზადება.

კორექტირების გაანგარიშებისას აუცილებელია განისაზღვროს ყველა წერტილის კოორდინატები, რომლებიც ქმნიან საჭრელის ფორმის საჭრელი დანას პროფილის ხაზს. ამისათვის გამოთვალეთ მოცემული ფორმის პროფილის კვანძოვანი წერტილების კოორდინატები და ზოგიერთ შემთხვევაში, როდესაც არის მრუდი მონაკვეთები, ასევე კვანძოვან წერტილებს შორის მდებარე ცალკეული წერტილების კოორდინატები.

ამ მოსაზრებებიდან გამომდინარე, სანამ კორექტირების გამოთვლებს გააგრძელებთ, ჯერ უნდა შემოწმდეს, არის თუ არა ყველა საკოორდინატო განზომილება ფუძის ზედაპირიდან კვანძის წერტილებამდე, როგორც ფორმის ნაწილების აგებულ ნახაზებზე, და თუ ისინი არ არის მითითებული, მაშინ აუცილებელია ყველა შერჩეული წერტილის გამოტოვებული კოორდინატების ზომების დადგენა. ფორმის ნაწილების ნახაზები ყოველთვის შეიცავს ზომებს, რომლებიც საშუალებას გაძლევთ განსაზღვროთ დაკარგული კოორდინატების ზომები. საჭრელი საჭრელი პირების ძირითადი და დამატებითი კორექტირების გამოთვლები კეთდება ნომინალური ზომების მიხედვით.

თუ ფორმის პროფილზე არის რადიუსის გადასვლები, განისაზღვრება მანძილები კვანძების წერტილებამდე, რომლებიც წარმოიქმნება კონიუგატური მონაკვეთის პროფილების გადაკვეთით (გარდამავალი ზედაპირის გამრუდების რადიუსების გათვალისწინების გარეშე).

მრგვალი ფორმის საჭრელების გაანგარიშებისას დგინდება რადიუსი R1, R2, R3 და ა.შ. წრეები, რომლებიც გადიან კვანძოვანი დიზაინის წერტილებს. პრიზმული ფორმის საჭრელების გაანგარიშებისას განისაზღვრება მანძილი ნორმალური ფორმის საჭრელი პროფილის კვანძოვანი წერტილებიდან რომელიმე თვითნებურად შერჩეულ კოორდინატთა ღერძამდე. ეს საწყისი კოორდინატთა ღერძი, როგორც წესი, შედგენილია წერტილის ან საბაზისო ხაზის გავლით, რომელიც მდებარეობს ნაწილის ბრუნვის ცენტრის სიმაღლეზე.

ფორმის საჭრელების პროფილის გამოთვლის მეთოდოლოგია.

საჭრელის დიზაინის საწყისი მონაცემები არის მონაცემები სამუშაო ნაწილის შესახებ (მასალა და სიმტკიცე, ფორმის პროფილის ფორმა და ზომები, სისუფთავის და სიზუსტის კლასები).

ფორმის საჭრელების დიზაინის შერჩევა.

მაღალსიჩქარიანი ფოლადის ფორმის საჭრელის დიზაინის შერჩევისას გათვალისწინებულია შემდეგი მოსაზრებები.

ღეროს ფორმის საჭრელები ამ ტიპის საჭრელების ყველაზე პრიმიტიული დიზაინია; მათი დამზადება იაფია, მაგრამ მცირე რაოდენობის ხელახალი გახეხვის საშუალებას იძლევა. აქედან გამომდინარე, მიზანშეწონილია გამოიყენოთ ღეროების საჭრელები ნაწილების მცირე პარტიების დასამზადებლად, იმ პირობით, რომ ფორმის საჭრელების გამოყენების შედეგად მიღებული დანაზოგი აღემატება მათი წარმოების ღირებულებას. ხშირად, ღეროს ფორმის საჭრელებს იყენებენ მეორე რიგის იარაღად, ე.ი. რთული პროფილებით საჭრელი ხელსაწყოების დასამზადებლად.

პრიზმული ფორმის საჭრელების წარმოება უფრო ძვირია, ვიდრე ღეროების საჭრელი, მაგრამ საშუალებას იძლევა მნიშვნელოვნად დიდი რაოდენობის გადაფქვა. ყველა სხვა თანაბარი მდგომარეობით, ერთი ნაწილის პრიზმული ფორმის საჭრელით დამუშავების ღირებულება უფრო დაბალია, ვიდრე ღეროს საჭრელით; ეს შესაძლებელია ფართომასშტაბიანი და მასობრივი წარმოების პირობებში.

პრიზმული მტრედის ფორმის საჭრელების დიდი უპირატესობა არის მათი მაღალი სიმტკიცე დამაგრება, რის გამოც ისინი უზრუნველყოფენ დამუშავების უფრო მაღალ სიზუსტეს მრგვალი ფორმის საჭრელებთან შედარებით.

მრგვალი ფორმის საჭრელები, როგორც რევოლუციის კორპუსები, მოსახერხებელი და იაფია წარმოებაში, და მათ მიერ დაშვებული გახეხვების რაოდენობა დიდია; ამგვარად, მრგვალი ფორმის საჭრელებით დამუშავებისას წარმოებულ ნაწილზე ხარჯები ყველაზე დაბალია. შედეგად, ფორმის საჭრელები ყველაზე ფართოდ გავრცელდა ფართომასშტაბიან და მასობრივ წარმოებაში. მრგვალი ფორმის საჭრელების კიდევ ერთი მნიშვნელოვანი უპირატესობაა შიდა ზედაპირების დამუშავების სიმარტივე.

მათი უარყოფითი მხარეები მოიცავს:

· სიმკვეთრის კუთხის მკვეთრი დაქვეითება საჭრელი კიდეების ღერძთან მიახლოებისას;

· საჭრელი კიდეების გამრუდება, რომელიც წარმოიქმნება საჭრელი პროფილის კონუსური მონაკვეთების წინა სიბრტყესთან გადაკვეთისას.

ფორმის საჭრელები შედუღებული კარბიდის ფირფიტებით იძლევა სხეულის მრავალჯერად გამოყენების საშუალებას. თუმცა, ისინი არ გავრცელებულა ტექნოლოგიური სირთულეების გამო.

ფორმის საჭრელების დიზაინის პარამეტრების შერჩევა ხდება ცხრილების მიხედვით (დანართები 1 და 2) სამუშაო ნაწილის ფორმის პროფილის ზომების მიხედვით. ამ შემთხვევაში, ძირითადი პარამეტრი, რომელიც გავლენას ახდენს საჭრელების ზომებზე, არის ფორმის პროფილის სიღრმე, რომელიც განისაზღვრება ფორმულით:

t max = r max - r min, (1.1)

სად t max, r min~ ყველაზე დიდი და უმცირესი რადიუსი, შესაბამისად

ნაწილის ფორმის პროფილი.

საჭრელი დიამეტრის მინიჭებისას გამოიყენება შემდეგი მოსაზრებები. შემცირდეს საჭრელი მასალის მოხმარება ერთ დამუშავებაზე

ყოველთვის ხელსაყრელია ნაწილის უმცირესი დიამეტრის საჭრელით მუშაობა. ყველა სხვა თვალსაზრისით, მიზანშეწონილია მუშაობა ყველაზე დიდი დიამეტრის საჭრელთან, რადგან:

· სითბოს გაფრქვევა უმჯობესდება და შესაძლებელია მისი გაზრდა
ჭრის სიჩქარე;

· თითო ნაწილზე საჭრელის დამზადების სირთულე მცირდება მომსახურების ხანგრძლივობის გაზრდის გამო რეგრინდების რაოდენობის გაზრდის გამო.

ამავდროულად, ძალიან დიდი დიამეტრის ფორმის საჭრელების დამზადება და ექსპლუატაცია იწვევს უამრავ უხერხულობას, რის შედეგადაც არ გამოიყენება 120 მმ-ზე მეტი დიამეტრის საჭრელები.

ცხრილი (დანართი 1) გვიჩვენებს საჭრელი რადიუსების მინიმალურ დასაშვებ მნიშვნელობებს, რომლებიც განისაზღვრება დამუშავებული პროფილის სიღრმით და მის დასამაგრებლად მანდრილის ან რქის მინიმალური საჭირო დიამეტრით.

მიზანშეწონილია დააყენოთ პრიზმული საჭრელების სიგრძე მაქსიმუმზე, რათა გაიზარდოს დაშვებული გადაფურცლების რაოდენობა; მაქსიმალური სიგრძე შემოიფარგლება დამჭერებში საჭრელების დამაგრების შესაძლებლობით და გრძელი ფორმის ზედაპირის დამზადების სირთულით. ფორმის საჭრელების დარჩენილი ზომები ძირითადად დამოკიდებულია დამუშავებული პროფილის სიღრმეზე და სიგანეზე.

პრიზმული ფორმის საჭრელების დამაგრების სხვადასხვა გზა არსებობს. წიგნი გვირჩევს ზომებს პრიზმული მტრედის ფორმის საჭრელებისთვის. ცხრილის (დანართი 2) მითითებულ მტრედის კუდის ზომებს იყენებენ შიდა ქარხნები, რომლებიც აწარმოებენ მრავალწახნაგა ავტომატურ ლათებს.

წინა და უკანა კუთხეების არჩევანი.

ფორმის პროფილის მონაკვეთის შესაბამისი კუთხე საჭრელი ღერძიდან ყველაზე შორს შეირჩევა დამუშავებული მასალის მექანიკური თვისებების შესაბამისად ცხრილის მიხედვით (დანართი 3). ზოგადად მიღებულია კუთხის შერჩევა სტანდარტული დიაპაზონიდან: 5, 8, 10, 12, 15, 20 და 25 გრადუსი.

გასათვალისწინებელია, რომ რაკი კუთხე არ არის მუდმივი ფორმის პროფილის მონაკვეთებზე, ნაწილის ღერძიდან სხვადასხვა მანძილზე; განხილული პროფილის მონაკვეთები ნაწილის ღერძს შორდება, წინა კუთხეები მცირდება.

გარე დამუშავებისას ფორმის საჭრელებით >0, ვიბრაციის თავიდან აცილების მიზნით, არ უნდა დაუშვას საჭრელი კიდეების ზედმეტად შემცირება სამუშაო ნაწილის ღერძთან მიმართებაში; როგორც დადგენილია პრაქტიკაში, ეს შემცირება არ უნდა აღემატებოდეს (0.1-0.2). ) დამუშავებული სამუშაო ნაწილის უდიდესი რადიუსი. ამიტომ, ცხრილიდან შერჩეული კუთხე უნდა შემოწმდეს ფორმულის გამოყენებით:

მანქანებზე, როგორც წესი, დამონტაჟებულია ნორმალიზებული დამჭერები, რომლებსაც აქვთ სტანდარტული დიზაინი, შესაბამისად, კლირენსის კუთხე აღებულია 8-15 ° დიაპაზონში.

უნდა აღინიშნოს, რომ ფორმის საჭრელებისთვის, როდესაც მოცემული პროფილის წერტილები შორდებიან სამუშაო ნაწილის ღერძს, უკანა კუთხეები იზრდება.

დამაკმაყოფილებელი ჭრის პირობების შესაქმნელად, ჭრის პროფილის ყველა უბანზე, პერპენდიკულარულია ჭრის კიდის პროექციაზე მთავარ სიბრტყეზე, უნდა იყოს გათვალისწინებული მინიმუმ 4-5° კლირენსი. აქედან გამომდინარე, საჭრელი პროფილის მაკორექტირებელი გაანგარიშების პროცესში, კლირენსის კუთხეები დახვეწილია ყველა სფეროში.

ფორმის საჭრელის პროფილის მაკორექტირებელი გაანგარიშება.

პროფილის კორექტირება შეიძლება გაკეთდეს გრაფიკულად და გრაფიკულად. ბოლო მეთოდი ყველაზე მარტივი და აშკარაა, ამიტომ რეკომენდებულია გამოყენება.

საჭრელი პროფილის გამოსათვლელად საჭიროა ნაწილაკების პროფილზე შეარჩიოთ კვანძების რაოდენობა, რომლებიც, როგორც წესი, შეესაბამება პროფილის ელემენტარული მონაკვეთების შეერთების წერტილებს.

მრგვალი და პრიზმული საჭრელების გაანგარიშება ხორციელდება სხვადასხვა ფორმულების გამოყენებით.

ა) მრგვალი ფორმის საჭრელის პროფილის გამოთვლის პროცედურა (სურათი 1).

კვანძოვანი წერტილი 1-ის მეშვეობით დახაზეთ სხივები კუთხით და შეაერთეთ მიღებული კვეთის წერტილები 2 და 3 O1 ნაწილის ცენტრთან.

მართკუთხა სამკუთხედში 1a01, დაადგინეთ ფეხი aO1 ფორმულის გამოყენებით:

გამოთვალეთ კუთხის მნიშვნელობები დარჩენილი წერტილებისთვის დამოკიდებულების მიხედვით:

1a01 და 2a01 სამკუთხედებიდან განსაზღვრეთ გვერდები (A1 და A2)

სურათი 1 - მრგვალი ფორმის საჭრელის პროფილის გრაფიკული განმარტება.

გამოთვალეთ Ci სეგმენტების სიგრძეები

Сi+1 = Ai+1 – A1 (1.6)

hp = R1 * sin ; (1.7)

B1 = R1 * cos, (1.8)

სადაც R1 არის საჭრელის გარე რადიუსი.

განსაზღვრეთ სიგრძე ფორმულის გამოყენებით

(1.9)

გამოთვალეთ საჭრელი რადიუსის მნიშვნელობა, რომელიც შეესაბამება კვანძის 2 წერტილს

გამოთვალეთ სიმკვეთრის კუთხეები საჭრელის კვანძოვან წერტილებზე

(1.12)

მრგვალი საჭრელების მინიმალური მისაღები კუთხის მნიშვნელობებია: 40° სპილენძისა და ალუმინის დამუშავებისას; 50° - ავტომატური ფოლადის დამუშავებისას; 60° - შენადნობი ფოლადების დამუშავებისას; 55° - თუჯის დამუშავებისას.

შეამოწმეთ კლირენსის კუთხეები მინიმალურ დასაშვებ მნიშვნელობამდე (4-5°) ნორმალურ მონაკვეთებში საჭრელი კიდეების პროგნოზებთან მთავარ სიბრტყეზე. გაანგარიშება ხორციელდება ფორმულის გამოყენებით:

განსაზღვრეთ მნიშვნელობები, როგორც განსხვავებები

(1.14)

ააგეთ ფორმის საჭრელის პროფილი ნორმალურ მონაკვეთში N-Nკოორდინატების საწყისად მიიღება წერტილი 1. საჭრელი პროფილის წერტილების კოორდინატები შეესაბამება: 2 n; 3 n და ა.შ.

ბ) პრიზმული ფორმის საჭრელის პროფილის გამოთვლის თავისებურებები (იხ. სურათი 2).

სურათი 2 - გრაფიკული პროფილის განსაზღვრა

პრიზმული ფორმის საჭრელი.

პრიზმული საჭრელის გაანგარიშება ხორციელდება იმავე თანმიმდევრობით, როგორც წრიული საჭრელი. Ci-ს მნიშვნელობის გამოთვლის შემდეგ აუცილებელია Pi-ს ზომების დადგენა, რომელიც არის მართკუთხა სამკუთხედის 1a2 ფეხები.

ამრიგად, მრგვალი ფორმის საჭრელის პროფილში თვითნებური წერტილის რადიუსის გამოთვლის განზოგადებული ფორმულა არის:

პრიზმული საჭრელების გაანგარიშებისას გამოიყენება დამოკიდებულება

კუთხის და რადიუსის მონაკვეთების კონტურები

ფორმის ნაწილების პროფილები, როგორც წესი, შედგება სწორი სექციებისგან, რომლებიც განლაგებულია მათი ღერძის სხვადასხვა კუთხით და სექციები, რომლებიც გამოკვეთილია წრიული რკალებით. იმის გამო, რომ საჭრელი პროფილის სიღრმის ზომები დამახინჯებულია ნაწილის პროფილის შესაბამის ზომებთან შედარებით, შესაბამისად იცვლება მისი პროფილის კუთხური ზომებიც და წრიული რკალი გადაიქცევა მრუდე ხაზებად, რომელთა ზუსტი მონახაზები შეიძლება მითითებული იქნება მხოლოდ საკმარისად მჭიდროდ დაშორებული მეგობარი წერტილების სერიით.

საჭრელი პროფილის კუთხოვანი ზომები (სურათი 3) განისაზღვრება ფორმულით:

სურათი 3 - ფორმის საჭრელი პროფილის კუთხოვანი ზომების გაანგარიშება.

სად არის საჭრელი პროფილის კუთხე;

მანძილი კვანძოვან წერტილებს შორის იზომება საჭრელის გვერდითი სიბრტყეების პერპენდიკულურად.

საჭრელი პროფილის მრუდი მონაკვეთების ფორმის განსაზღვრის აუცილებლობა მისი რიგი წერტილების პოზიციიდან შედარებით იშვიათად ჩნდება, რადგან უმეტეს შემთხვევაში, პრაქტიკისთვის საკმარისი სიზუსტით, შერჩეული შემცვლელი წრიული რკალი შედგენილია გამოთვლილ მონაკვეთზე. საჭრელი პროფილი.

ასეთი რკალის ცენტრის რადიუსი და პოზიცია განისაზღვრება ცნობილი ამოცანის ამოხსნისას - წრის დახაზვა სამ მოცემულ წერტილში. საჭირო გამოთვლები შესრულებულია შემდეგნაირად (სურათი 4).

სურათი 4 - საჭრელი პროფილის ჩანაცვლების რადიუსის განსაზღვრა.

საჭრელი პროფილის მრუდე მონაკვეთზე მდებარე სამი კვანძიდან ერთ-ერთი აღებულია კოორდინატების 0-ის საწყისად. X ღერძი პარალელურია ნაწილის ღერძისა, ხოლო Y ღერძი მის პერპენდიკულარულია. წრის "შემცვლელი" რკალის ცენტრის X 0 და Y 0 კოორდინატები განისაზღვრება ფორმულებით:

(1.19)

სად: x 1- უფრო პატარა, ა x 2- გამოყენებული ორის დიდი კოორდინატები

ქულების გამოთვლისას;

y 1 და y 2 - I და 2 წერტილების კოორდინატები;

(1.20)

ამ რკალის რადიუსი გამოითვლება ფორმულის გამოყენებით

შემცვლელი თაღის საერთო სიმეტრიული განლაგებით

ამ რაოდენობების გამოთვლა მნიშვნელოვნად გამარტივებულია (სურათი 4):

წრე, ამ რაოდენობების გამოთვლა მნიშვნელოვნად გამარტივებულია:

რჩება მხოლოდ განსაზღვრა

ზემოაღნიშნული დამოკიდებულებები ხშირად იცვლება შესაბამისი გრაფიკული კონსტრუქციებით. იმ პირობით, რომ ასეთი კონსტრუქციები განხორციელდება გაფართოებული მასშტაბით და საკმარისი სიზუსტით, ისინი იწვევს უმეტეს შემთხვევაში დამაკმაყოფილებელ შედეგებს.

ფორმის საჭრელების დამატებითი საჭრელი კიდეები.

ძირითადი საჭრელი ნაწილის გარდა, რომელიც ქმნის სამუშაო ნაწილის ფორმის კონტურებს (სურათი 5), ფორმის საჭრელს უმეტეს შემთხვევაში აქვს დამატებითი საჭრელი კიდეები. S 1ნაწილები, რომლებიც ემზადებიან ღეროდან ჭრისთვის და S 2, ჩაღრმავების ან ნაწილის დამუშავება, რომელიც ამოჭრილია მოჭრისას.

სურათი 5 - ფორმის საჭრელების დამატებითი საჭრელი კიდეები.

ჩამჭრელების დამუშავებისას, შესაბამისი საჭრელი კიდეები უნდა გადახურდეს S 3 1-2 მმ-ის ტოლია და საჭრელი უნდა დასრულდეს გამაგრებითი ნაწილით S 4სიგანე 5-8 მმ-მდე. ჭრის სიგანე S 5უნდა იყოს საჭრელი ხელსაწყოს საჭრელი კიდის სიგანეზე მეტი. შემდეგი მოთხოვნები ვრცელდება ფორმის საჭრელის დამატებით საჭრელ კიდეებზე:

1) საჭრელის უკანა ზედაპირების ნაწილზე ხახუნის თავიდან ასაცილებლად, დამატებით საჭრელ კიდეებს არ უნდა ჰქონდეს ნაწილის ღერძზე პერპენდიკულარული მონაკვეთები, არამედ უნდა იყოს დახრილი მასზე მინიმუმ 15° კუთხით.

2) იმისათვის, რომ ხელი შეუწყოს დამაგრების ან ჭრის საჭრელების დამონტაჟებას, სასურველია, რომ დამატებითი საჭრელი კიდეები აღნიშნოს ბოლო კონტურის წერტილების ზუსტი პოზიცია სამუშაო ნაწილზე. მაგალითად, მე-5 ნახატზე ნაჩვენები ნაწილის ფორმის საჭრელით დამუშავების შემდეგ, ადვილია დაყენებული საჭრელი პროფილის დახრის ადგილას, ხოლო საჭრელი საჭრელი იმ წერტილში, რის შედეგადაც მზა ნაწილს ექნება. ნახაზში მითითებული სიგრძე.

ამრიგად, საჭრელის მთლიანი სიგანე განისაზღვრება ფორმულით:

(1.23)

3) ჭრის მოსამზადებელი საჭრელი ნაჭერი არ უნდა გამოვიდეს საჭრელის სამუშაო პროფილის მიღმა, ე.ი.

პროფილის მონაკვეთებში ხახუნის შემცირების გზები,

ნაწილის ღერძის პერპენდიკულარული.

ძირითადი ტიპის ფორმის საჭრელების მნიშვნელოვანი მინუსი არის მათი საჭირო კლირენსის კუთხეების არარსებობა პროფილის მონაკვეთებში ნაწილის ღერძზე პერპენდიკულარულად (სურათი 6).

სურათი 6 - ხახუნი ნაწილსა და საჭრელს შორის ადგილებში

ნაწილის ღერძის პერპენდიკულარული.

ასეთ ადგილებში ხახუნება ხდება ნაწილის ბოლო სიბრტყეს შორის, რომელიც შემოიფარგლება რადიუსით და , და საჭრელი პროფილის გვერდითი სიბრტყის არეალს შორის.

ვინაიდან ჭრა არ ხდება ასეთ ადგილებში და მათზე კიდეები მხოლოდ დამხმარეა, ამ პირობებში მუშაობა არაღრმა სიღრმეზე და მტვრევადი ლითონების დამუშავება შესაძლებელია, მაგრამ ყოველთვის თან ახლავს საჭრელის გაზრდილი ცვეთა და დამუშავებული ზედაპირის ხარისხის გაუარესება. . პროფილის სიღრმე იზრდება და მასალის სიბლანტე იზრდება, პროფილის მონაკვეთების დამუშავება ნაწილის ღერძზე პერპენდიკულარული ხდება შეუძლებელი.

საჭრელის ღერძზე პერპენდიკულარული მონაკვეთების ხახუნისა და ცვეთის შესამცირებლად გამოიყენება ქვემოკვეთა 2-3° კუთხით ან ვიწრო ზოლი რჩება საჭრელ კიდეზე (სურათი 7).

სურათი 7 - პროფილის მონაკვეთებში ხახუნის შემცირების მეთოდები,

ნაწილის ღერძის პერპენდიკულარული.

დიზაინის ამ ცვლილებების გამო, საჭრელი პროფილის გვერდითი სიბრტყე იკავებს პოზიციას (გეგმის ხედს), რომელზედაც იგი გამოდის ნაწილთან კონტაქტიდან.

არსებობს სხვა გზები ჭრის პირობების გასაუმჯობესებლად პროფილის ღერძის პერპენდიკულარულ მონაკვეთებში. ესენია: საჭრელებზე დამატებითი კუთხეების სიმკვეთრე ან ნაწილის ღერძის მიმართ საჭრელი ღერძის როტაცია.

ინსტრუქციები ტოლერანტების არჩევისთვის ფორმის საჭრელების წარმოებისთვის.

ფორმის საჭრელის დასამზადებლად ტოლერანტების მინიჭებისას აუცილებელია, უპირველეს ყოვლისა, შეარჩიოთ ნაწილის საბაზისო ზედაპირები (რადიალური და ღერძული).

არის შიდა და გარე ბაზები. შიდა ბაზების პოზიცია გარეებთან შედარებით განისაზღვრება მანქანის პარამეტრებით. გარე ბაზები არის ღერძი და ნაწილის დასასრული. შიდა ბაზები არის ნაწილის ის ზედაპირი, რომლის ზომები ან მანძილი მითითებულია გარე ბაზებიდან ყველაზე მაღალი სიზუსტით.

როგორც 8-ზე ნაჩვენებია, BR-ის საბაზისო ზედაპირის პოზიციიდან, რომელიც დაკავშირებულია რადიალური ბაზის განზომილებით r Bნაწილის ღერძით, რომელიც არის მისთვის გარე დამუშავების საფუძველი, პირდაპირ დამოკიდებულია მხოლოდ დიამეტრი დ ბ.

სურათი 8 - დამუშავებული ზედაპირების ტექნოლოგიური კომპლექსი

ფორმის საჭრელი, შიდა და გარე დამუშავების ბაზები.

ზედაპირები I და P უკავშირდება Br ზედაპირს პროფილის სიღრმის ზომებით. შიდა ღერძული ბაზა B0 აქ არის ერთ-ერთი ზედაპირული სახსარი, რომელიც დაკავშირებულია გარე ფუძესთან (ნაწილის ბოლოს) ღერძული ბაზის განზომილებით. LB; I და 2 (l1 და l2) კვანძების ღერძული პოზიცია ნაწილის ბოლოსთან მიმართებაში დამოკიდებულია ზომაზე LBდა საჭრელით გადაცემული ზომები ნაწილზე, პროფილის სიგანე l 01და l 02

მოსახერხებელია ფორმის საჭრელების დიზაინსა და ექსპლუატაციაში გამოყენებული ზომების გაყოფა შემდეგნაირად:

· რადიალური ძირითადი ზომები;

· პროფილის სიღრმის ზომები;

· ღერძული ძირითადი ზომები;

· პროფილის სიგანის ზომები;

· ზედაპირის ფორმის დამახასიათებელი ზომები.

ფორმის საჭრელის კორექტირება რადიალური მიმართულებით მოცემული ნაწილის დასამუშავებლად ხორციელდება ფუძის ზომის მიხედვით (შიდა ბაზა).

ნაწილის ძირითადი ზომის მიღება შესაძლებელია გარკვეული სიზუსტით, რაც შემოიფარგლება კორექტირების ტოლერანტობით. ის შეიძლება მივიღოთ ტოლი.

ნაწილის პროფილის სიღრმისა და სიგანის ზომები გამოითვლება ფორმულების გამოყენებით:

(1.24)

საჭრელი პროფილის სიღრმის ზომები განსხვავდება ნაწილის პროფილის შესაბამისი ზომებისგან და გამოითვლება მსგავსი ფორმულების გამოყენებით 0,01 მმ სიზუსტით, ხოლო პროფილის ცალკეული მონაკვეთების სიგანის ზომები ემთხვევა ნაწილის შესაბამისი მონაკვეთების ზომებს. პროფილი.

ნაწილის პროფილის სიღრმის ტოლერანტობა განისაზღვრება ფორმულით:

საჭრელი პროფილის სიღრმეების ტოლერანტობის შესარჩევად გამოიყენეთ ფორმულა

სად არის ტოლერანტობა ნაწილის პროფილის შესაბამისი სიღრმის მიმართ;

დამახინჯების ფაქტორი.

პროფილის სიგანის ზომების ტოლერანტობის განსაზღვრისას, ვარაუდობენ, რომ საჭრელი პროფილის სიგანეები უდრის ნაწილის პროფილის სიგანეს. გარდა ამისა, გეომეტრიული პარამეტრების გამოთვლილი ზომებიდან გადახრები არ მოქმედებს პროფილის სიგანეზე. ამიტომ, მხოლოდ ოპერატიული შეცდომების კომპენსაციის გათვალისწინებით, შეგვიძლია მივიღოთ:

(1.27)

სად არის ტოლერანტობა საჭრელი პროფილის სიგანეზე;

ტოლერანტობა პროდუქტის პროფილის სიგანეზე.

რაკი და კლირენსის კუთხეების ტოლერანტობა გავლენას ახდენს საჭრელი პროფილის სიღრმეში გადახრებზე. დადგინდა, რომ კუთხეების თანაბარი გადახრით და,

უკანა კუთხე იწვევს უფრო დიდი პროფილის სიღრმის შეცდომებს, ვიდრე წინა კუთხე. აქედან გამომდინარე, რეკომენდებულია კუთხის ტოლერანტობის მნიშვნელობების არჩევა, რომლებიც თანაბარია, მაგრამ განსხვავებული ნიშნით. გარდა ამისა, წინა კუთხის ტოლერანტობის ნიშანი უნდა იქნას მიღებული დადებითი, ხოლო უკანა კუთხე - უარყოფითი.

საჭრელი დიამეტრის ტოლერანტობა ენიჭება ფორმულის მიხედვით

საჭრელი პროფილების კონტროლის შაბლონების მშენებლობა.

კორექტირების გამოთვლების შედეგების საფუძველზე შესაძლებელია თარგების პროფილების აგება საჭრელების ფორმის ზედაპირების დაფქვის სიზუსტის გასაკონტროლებლად. ამისათვის, კოორდინატთა ხაზი იხაზება საბაზისო ზედაპირების ან წერტილების გასწვრივ, პარალელურად და პერპენდიკულარულად საჭრელი დანამატის ღერძის ან ფუძის მიმართ, საიდანაც დისტანციები იდება პერპენდიკულარული მიმართულებით, რაც განსაზღვრავს ფორმის პროფილის ყველა წერტილის შედარებით პოზიციას. კვანძოვანი წერტილების მდებარეობა შაბლონის ფორმის პროფილის სიღრმეზე განისაზღვრება გაანგარიშებით, ხოლო ღერძული დისტანციები უდრის ღერძულ მანძილებს ნაწილის ფორმის პროფილის იმავე კვანძოვან წერტილებს შორის.

შაბლონების ფორმის პროფილის დამზადების სიზუსტის კონტროლის გაზომვის გასაადვილებლად, მიზანშეწონილია გამოთვალოთ და მიუთითოთ კონტურის მონაკვეთების დახრილობის კუთხეები, ისევე როგორც ყველა პირის სიგრძე, შაბლონების ჩაშენებულ ნახაზებზე. გარდა კოორდინატთა ზომებისა.

ნახაზში მითითებული შაბლონის ფორმის პროფილის ხაზოვანი ზომების წარმოების სიზუსტის ტოლერანტობა არის 0,01 მმ.

კონტრ-თარგი გამოიყენება შაბლონის ფორმის პროფილის შესამოწმებლად. მისი პროფილის ზომები შეესაბამება შაბლონის ზომებს და განსხვავდება წარმოების სიზუსტით. ტოლერანტები კონტრ-თარგის დამზადების სიზუსტისთვის აღებულია შაბლონის დამზადების ტოლერანტობის 50%-ის ტოლი.

მას შემდეგ, რაც საჭრელი პროფილის კონტროლი შაბლონით და შაბლონის პროფილი მრიცხველის შაბლონით ხორციელდება "შუქის საშუალებით", შაბლონისა და მრიცხველის შაბლონის სამუშაო ადგილები დამზადებულია ვიწრო ზოლის სახით 0,5-1,0 მმ სიგანით. ფორმის პროფილის მონაკვეთების შიდა ინტერფეისის წერტილებში შესაკრავების გარეშე კეთდება ხვრელები ან მართკუთხა ჭრილები გაზომვის ზედაპირთან მჭიდრო კონტაქტის მიზნით.

ფორმის საჭრელების ნახატების შემუშავება და შესრულება.

როგორც აგებული ნახაზების მუშაობისას, ფორმის საჭრელები უნდა იყოს ნაჩვენები ორ პროექციაში. საჭრელების ზუსტი ზომები მითითებულია შაბლონის ნახაზებში და, შესაბამისად, საჭრელ ნახაზებზე ფორმის პროფილის ხელახალი ზომები არ არის საჭირო.

დაფქვის პროცესში საჭრელი ფორმის პროფილის სწორი ორიენტაციისთვის, როგორც აგებულ ნახატებში უნდა იყოს მითითებული დიამეტრი ან მანძილი საბაზისო ზედაპირებამდე საჭრელი ფორმის პროფილის უკიდურესი კვანძებიდან.

ძირითადი ზომები, რომლებიც უნდა იყოს მითითებული ფორმის საჭრელების ნახაზებზე, არის: საერთო ზომები, ბაზის ხვრელების ან ზედაპირების ზომები, სიმკვეთრის სიღრმე და კუთხე, საკონტროლო წრის დიამეტრი მრგვალი საჭრელის ბოლოს, თუ იგი გათვალისწინებულია გაანგარიშებით, სამაგრი გვირგვინის ზომები.

ექსპლუატაციის დროს მანდელებზე მრგვალი ფორმის საჭრელების მობრუნების შესაძლებლობის აღმოსაფხვრელად, საჭრელების ბოლოებზე კეთდება ან რგოლური ზოლები მართკუთხა განივი კვეთის გოფრირებით, ან ქინძისთავის ხვრელები.

ქინძისთავი ჩასმულია საჭრელის ხვრელში და გოფრაციები, როგორც პირველ, ასევე მეორე ვარიანტში, კონტაქტში მოდის იმ ბოძების გოფრირებული სარტყელთან, რომელშიც ფიქსირდება საჭრელი. გოფრირებული კბილების სიმაღლე 3-4 მმ-ია. არსებობს სოლი ღარების გამოყენებით დამაგრების მეთოდი.

მცირე დიამეტრის მრგვალ საჭრელებზე, რომლებიც ჭრიან მცირე კვეთის ჩიპებს, არ მიიღება კონსტრუქციული ზომები საჭრელების ბრუნვის თავიდან ასაცილებლად; საჭრელები მიმაგრებულია მხოლოდ ხახუნის ძალების გამო.

პრიზმატული საჭრელების სიგრძე უნდა იყოს 75-100 მმ, რათა საჭრელი მრავალჯერ იყოს გამკაცრებული. თუმცა, საჭრელის საბოლოო სიგრძე უნდა იყოს კოორდინირებული მანქანაზე მისი დამონტაჟების ადგილთან. საჭრელი ნაწილის ცენტრის სიმაღლეზე ზუსტად დასაყენებლად და სამუშაო მდგომარეობაში საჭრელის სტაბილურობის გასაზრდელად, მის ქვედა ნაწილში კეთდება მარეგულირებელი ქინძისთავის ხვრელი.

ბროშების დიზაინი

ზოგადი ინსტრუქციები

ბროშურის დიზაინის შემუშავების დაწყებისას, დიზაინერს უნდა ჰქონდეს მკაფიო წარმოდგენა იმის შესახებ, თუ რა მოთხოვნებს უნდა აკმაყოფილებდეს შექმნილი ბროშურა. წარმოების სპეციფიკური პირობებიდან გამომდინარე, მოთხოვნები განსხვავდება. ზოგიერთ შემთხვევაში საჭიროა, რომ ბროშს ჰქონდეს ყველაზე დიდი გამძლეობა, ზოგ შემთხვევაში საჭიროა, რომ მან უზრუნველყოს მინიმალური უხეშობა და უდიდესი სიზუსტე, ზოგ შემთხვევაში აუცილებელია, რომ ბროშს ჰქონდეს ყველაზე მოკლე სიგრძე (ზოგჯერ კი შემოიფარგლება კონკრეტული ზომით. ). ბროშურები, რომლებიც აკმაყოფილებენ ერთ-ერთ ამ მოთხოვნას, შეიძლება არ დააკმაყოფილონ სხვები. მაგალითად, განსაკუთრებით ზუსტი ხვრელების დასამუშავებლად, ზედაპირული ზედაპირის მაღალი კლასის მქონე ბროშურებს უნდა ჰქონდეთ დიდი რაოდენობით მოსაპირკეთებელი კბილები და მუშაობდნენ დაბალი კვებით. ხშირად ამ შემთხვევაში ბროშის დასრულების ნაწილი უფრო გრძელი აღმოჩნდება, ვიდრე უხეში ნაწილი. ამიტომ, ასეთი ბროშურები არ შეიძლება იყოს მოკლე.

ქვემოთ მოყვანილი მეთოდოლოგიის გამოყენებით, ბროშურები შეიძლება შეიქმნას სხვადასხვა მოთხოვნების დასაკმაყოფილებლად. თუმცა, ნაწილის წარმოების სპეციფიკური პირობებიდან და მოთხოვნებიდან გამომდინარე, დიზაინერს, ამ რეკომენდაციების გამოყენებით, შეუძლია შეავსოს ან შეცვალოს ცხრილებში მოცემული ორიგინალური მნიშვნელობები.

ამრიგად, ნაწილის უხეშობაზე მაღალი მოთხოვნების შემთხვევაში, დიზაინერმა უნდა გაზარდოს მოსაპირკეთებელი კბილების რაოდენობა შესაბამის ცხრილში მოცემულ კბილების რაოდენობასთან შედარებით. ამავდროულად, მოერიდეთ უხეშ კბილებზე დიდ კვებას, გამოთვლილი ვარიანტებიდან აირჩიეთ ისეთი, რომელშიც საკვები იქნება ყველაზე პატარა.

ბროშების დაპროექტებისას დიდი ყურადღება უნდა მიექცეს ოპტიმალური ჭრის ნიმუშის არჩევას, რადგან გლუვი მუშაობა, ჩიპების ნორმალური განლაგება ან მოცილება, გამძლეობა და ხელსაწყოს მუშაობის სხვა თვისებები დიდწილად დამოკიდებულია მიღებულ ჭრის ნიმუშზე.

სხვადასხვა ტიპის ბროშების გაანგარიშების მეთოდი დიდწილად მსგავსია, გარდა ზოგიერთი სტრუქტურული ელემენტის გაანგარიშებისა.

მრგვალი ბროშების დიზაინის მეთოდოლოგია.

ბროშურის დიზაინის საწყისი მონაცემებია:

ა) მონაცემები სამუშაო ნაწილის შესახებ (მასალა და სიმტკიცე, ხვრელების ზომები გახეხვამდე და შემდეგ, დამუშავების სიგრძე, სისუფთავის კლასი და დამუშავების სიზუსტე, აგრეთვე ნაწილის სხვა ტექნიკური მოთხოვნები);

ბ) მანქანის მახასიათებლები (ტიპი, მოდელი, წევის და ამძრავის სიმძლავრე, სიჩქარის დიაპაზონი, ღეროს დარტყმის სიგრძე, ჩაკის ტიპი);

გ) წარმოების ბუნება;

დ) წარმოების ავტომატიზაციისა და მექანიზაციის ხარისხი.

ბროშურის მასალის შერჩევა.

ბროშის დიზაინი იწყება ბროშის მასალის არჩევით. ამ შემთხვევაში აუცილებელია გავითვალისწინოთ:

დამუშავებული მასალის თვისებები,

· ბროშურის ტიპი,

წარმოების ბუნება,

· ნაწილის ზედაპირის სისუფთავისა და სიზუსტის კლასი (დანართი 6).

ფოლადისთვის, მე-5 დანართი ხელმძღვანელობით, ჯერ დადგენილია, რომელ დამუშავების ჯგუფს მიეკუთვნება მოცემული კლასის ფოლადი. თუ მე-5 დანართში არ არის მოცემული კლასის ფოლადი, მაშინ ის მიეკუთვნება დამუშავების ჯგუფს, რომელშიც განლაგებულია ფოლადის კლასი, რომელიც ყველაზე ახლოს არის მას ქიმიური შემადგენლობითა და სიხისტით, ან ფიზიკური და მექანიკური თვისებებით.

ბრაუჩის კორპუსისა და შუბლის შეერთების მეთოდის არჩევა

მათი დიზაინის მიხედვით, ბროშურები შეიძლება იყოს: მყარი, შედუღებული და ასაწყობი. HVG ფოლადისგან დამზადებული ყველა ბროშურა დამზადებულია ერთ ნაწილად, განურჩევლად მათი დიამეტრისა.

სურათი 11 - ბროშის ნაწილის ამოჭრა ლიფტით თითოეული კბილისთვის

ა) ზოგადი ხედი; ბ) უხეში და დამამთავრებელი კბილების გრძივი პროფილი; გ) კალიბრირებული კბილების გრძივი პროფილი; დ) უხეში კბილების განივი პროფილი; ე) ჩიპების გამოყოფის ღარების გაკეთების ვარიანტები.

P6M5, P9, P18 მაღალსიჩქარიანი ფოლადისგან დამზადებული ბროშურები უნდა დამზადდეს ერთ ნაწილად, როდესაც მათი დიამეტრი არის ; შედუღებული ფოლადისაგან 45X თუ ; შედუღებული ან ფოლადისგან დამზადებული ხრახნით 45X, თუ D>40 მმ.წიპწის შედუღება ღეროს ღეროთი ხორციელდება კისრის გასწვრივ გარდამავალი კონუსის დასაწყისიდან 15-25 მმ მანძილზე.

ნახაზი 12 ცვლადი ჭრის ბრაჩის საჭრელი ნაწილი.

ა) საჭრელი ნაწილის ზოგადი ხედი (I - უხეში კბილები; P - გარდამავალი კბილები; W - მოსაპირკეთებელი კბილები; IV - კბილების დაკალიბრება);

ბ) კბილების გრძივი პროფილი;

გ) უხეში და გარდამავალი კბილების განივი პროფილი (1-ნაჭრელი კბილი; 2-საწმენდი კბილი);

დ) მოსაპირკეთებელი მონაკვეთის კბილების განივი პროფილი;

ე) მოსაპირკეთებელი კბილების განივი პროფილი (მეორე მონაკვეთის 3-მეორე კბილი; მეორე განყოფილების 4-პირველი კბილი; პირველი განყოფილების 5-მეორე კბილი; პირველი განყოფილების 6-პირველი კბილი).

საყრდენის ტიპი შეირჩევა ბროშინგის მანქანაზე არსებული ჩაკის ტიპის მიხედვით. თაიგულების ზომები მოცემულია დანართ 7-ში.

იმისათვის, რომ თასმა თავისუფლად გაიაროს ნაწილში ადრე მომზადებულ ნახვრეტში და იმავდროულად იყოს საკმარისად ძლიერი, მისი დიამეტრი შეირჩევა ცხრილების მიხედვით, რომელიც ყველაზე ახლოსაა ნაწილის ხვრელის დიამეტრთან გახეხვამდე. თუ შერჩეული შუბის დიამეტრი შეესაბამება გამწევ ძალას, რომელიც დასაშვებია მისი სიმტკიცის პირობებში, მნიშვნელოვნად აღემატება მანქანა Q-ის წევის ძალას, მაშინ შუბის დიამეტრი შეიძლება შემცირდეს დიზაინის მიზეზების გამო.

წინა და უკანა კუთხეების არჩევანი. რაკი კუთხე (დანართი 8) ენიჭება დამუშავებული მასალისა და კბილების ტიპის მიხედვით (გახეხვა და გარდამავალი, დასრულება და დაკალიბრება).

ბროშინგის შემწეობა განისაზღვრება ფორმულის გამოყენებით:

(2.1)

სად არის დამუშავებული ხვრელის უდიდესი ზომა,

(2.2)

სად არის ადრე მომზადებული ხვრელის ყველაზე პატარა ზომა; ხვრელის დიამეტრის ტოლერანტობა.

კბილის ლიფტის განსაზღვრა.

ბროშურებისთვის, რომლებიც მუშაობენ პროფილის ჭრის ნიმუშის მიხედვით, თითო კბილზე ამწევი კეთდება ერთნაირად ყველა საჭრელი კბილისთვის (დანართი 9). ბოლო ორ-სამ საჭრელ კბილზე ლიფტი თანდათან მცირდება კალიბრირებული კბილებისკენ.

ცვლადი ჭრის ბროშებისთვის, უხეში კბილების აწევა განისაზღვრება მათი გამძლეობით. ბროშის გამძლეობა განისაზღვრება მისი დასრულების ნაწილის გამძლეობით; უხეში ნაწილის გამძლეობა უნდა იყოს ტოლი ან ოდნავ მეტი, მაგრამ არავითარ შემთხვევაში არანაკლებ დასრულების ნაწილის გამძლეობაზე.

როგორც წესი, დასრულების ნაწილის კბილებზე ლიფტები არის 0,01-0,02 მმ დიამეტრზე. მცირე ლიფტები იშვიათად გამოიყენება მათი განხორციელებისა და კონტროლის სირთულეების გამო. გამომდინარე იქიდან, რომ ცვლადი საჭრელი ბროშების დასრულების ნაწილს აქვს ორი სახის კბილი: პირველი - თითოეულ კბილზე ამოწეული (სურათი 14, ა) და მეორე - (სურათი 14,6) მონაკვეთზე აწევით. ორი კბილის, ერთი და იგივე დიამეტრით ასვლისას, სისქე განსხვავებული გამოდის.

ნახაზი 14 - ცვლადი ჭრის ბრაჩის დასრულების ნაწილის ამოჭრის სისქე.

თითოეულ კბილზე აწევისას ჭრილის სისქე ტოლია გვერდის აწევის ორჯერ, ე.ი. . სექციებად კბილების აგებისას უდრის ლიფტს, ე.ი. . ცვლადი საჭრელი ღეროების კბილების დასასრულებლად რეკომენდებული კვების სიჩქარე მითითებულია დანართ 10-ში. ჭრის სიჩქარე, დამუშავებული მასალის თვისებებზე, დამუშავების სისუფთავეზე და სიზუსტეზე დამოკიდებულია დანართ 11-ში. არჩეული ჭრის სიჩქარიდან გამომდინარე, ნომოგრამები (დანართი 12) განსაზღვრავს ბროშის დასრულების ნაწილის გამძლეობას. თუ ეს გამძლეობა არასაკმარისია კონკრეტული პირობებისთვის, მისი გაზრდა შესაძლებელია ადრე შერჩეული ჭრის სიჩქარის შემცირებით. შემდეგ, მოსაპირკეთებელი კბილებისთვის ნაპოვნი გამძლეობისა და მიღებული ჭრის სიჩქარის საფუძველზე, ვლინდება უხეში კბილების სისქე.

ფლეიტის სიღრმის განსაზღვრა, იხილეთ ნახატები 11, 12, 13.

დამზადებულია ფორმულის მიხედვით:

(2.3)

სად არის წევის სიგრძე;

ჩიპური ღარის შევსების კოეფიციენტი შეირჩევა დანართი 13-ის მიხედვით.

40 მმ-ზე ნაკლები ჩიპის ფლეიტის ბოლოში ჯვრის კვეთის დიამეტრის საკმარისი სიმყარის უზრუნველსაყოფად, აუცილებელია, რომ ჩიპის ფლეიტის სიღრმე არ აღემატებოდეს. .

ღერძულ მონაკვეთში საჭრელი კბილების პროფილის პარამეტრები შეირჩევა ჩიპური ფლეიტების სიღრმიდან გამომდინარე დანართ 13-ში ერთჯერადი ბროშებისთვის და 14-ე დანართში ცვლადი ჭრის ბროშებისთვის.

ვინაიდან დანართ 14-ში ერთი პროფილი შეესაბამება რამდენიმე ნაბიჯის მნიშვნელობას, მიიღება უფრო მცირე.

შენიშვნა: დამუშავებული ზედაპირის საუკეთესო ხარისხის მისაღებად, ცალმხრივი ღეროების საჭრელი კბილების სიმაღლე ხდება ცვალებადი და თანაბარი.

ერთდროულად მომუშავე კბილების ყველაზე დიდი რაოდენობა გამოითვლება ფორმულით:

გაანგარიშებისას მიღებული წილადი ნაწილი უგულებელყოფილია.

მაქსიმალური დასაშვები ჭრის ძალის განსაზღვრა

ჭრის ძალა შემოიფარგლება დანადგარის წევის ძალით ან სახიფათო მონაკვეთებში ჩახშობის სიძლიერით - ყელის გასწვრივ ან პირველი კბილის წინ ღრუს გასწვრივ. ამ ძალებიდან ყველაზე მცირე უნდა იქნას მიღებული, როგორც მაქსიმალური დასაშვები ჭრის ძალა.

და-ს მნიშვნელობები განისაზღვრება შემდეგნაირად.

აპარატის გამოთვლილი წევის ძალა, აპარატის ეფექტურობის გათვალისწინებით, ჩვეულებრივ მიიღება ტოლი:

(2.5)

სად არის წევის ძალა აპარატის პასპორტის მონაცემების მიხედვით (დანართი 15).

ჭრის ძალა, რომელიც ნებადართულია შუბის დაჭიმვის სიძლიერით განყოფილებაში (დანართი 7) განისაზღვრება ფორმულით:

(2.6)

სად არის საშიში მონაკვეთის ტერიტორია.

მნიშვნელობები შეირჩევა შახტის მასალის მიხედვით: ფოლადებისთვის Р6М5, Р9 და PI8- = 400 მპა ფოლადებისთვის ХВГ და 45Х- = 300 მპა. საჭრელი ნაწილის საშიში მონაკვეთის სიძლიერით დაშვებული ჭრის ძალა განისაზღვრება ფორმულით:

(2.7)

სად არის საშიში მონაკვეთის დიამეტრი

ფოლადების P6M5, P9 და PI8 15 მმ-მდე დიამეტრის მქონე ფოლადებისთვის, რეკომენდებულია

400...500 მპა;

დიამეტრით 15 მმ-ზე მეტი = 35О...400 მპა;

HVG ფოლადისგან დამზადებული ბროშებისთვის (ყველა დიამეტრი) = 250 მპა.

ღერძული ჭრის ძალის განსაზღვრა ბრაუჩის დროს.

იგი ხორციელდება ფორმულის მიხედვით:

სად - იხილეთ დანართი 16.

ხვრელის დიამეტრი გახეხვის შემდეგ.

ერთჯერადი ნაჭრის დაპროექტებისას მიღებულ მნიშვნელობას ადარებენ აპარატის წევის ძალას, სახიფათო მონაკვეთში ჩამკეტის სიძლიერით დაშვებულ ჭრის ძალებთან და შუბის სიძლიერესთან.

ჯგუფური ბროშის დიზაინის დროს, ფორმულის (2.9) გამოთვლილი ჭრის ძალა გამოიყენება განყოფილებაში კბილების რაოდენობის გამოსათვლელად:

და ისინი მინიჭებულია მხოლოდ ჯგუფური ბროშებისთვის დანართი 10-ის მიხედვით.

წინა სახელმძღვანელო ნაწილის დიამეტრი განისაზღვრება ხვრელის დიამეტრით გახეხვამდე გადახრებით f7 ან e8 მორგების მიხედვით.

საჭრელი კბილების ზომის განსაზღვრა.

ერთჯერადი ბროშებისთვის, პირველი კბილის დიამეტრი მიჩნეულია წინა სახელმძღვანელო ნაწილის დიამეტრის ტოლი, ყოველი მომდევნო კბილის დიამეტრი იზრდება SZ-ით.

ბოლო საჭრელ კბილებზე თითო კბილზე ლიფტი თანდათან მცირდება. ამ კბილების დიამეტრი არის 1.2SZ და 0.8SZ, შესაბამისად.

ცვლადი ჭრის ბროშებში, უხეში და გარდამავალი სექციების პირველ კბილებს ეწოდება ჭრილი, ხოლო ბოლო - სტრიპინგი. თითოეული კბილი ჭრის იმავე სიგანის მასალის ფენას იგივე SZ აწევით.

საწმენდი კბილი დამზადებულია ცილინდრული ფორმის, რომლის დიამეტრი () მმ-ით ნაკლებია, ვიდრე ჭრილი კბილების დიამეტრზე. ენიჭება საჭრელი კბილების დიამეტრის ტოლერანტობა

საჭრელი კბილების რაოდენობა ერთჯერადი ბროშებისთვის გამოითვლება ფორმულით:

(2.13)

მიღებულია კალიბრირებული კბილების რაოდენობა.

უხეში კბილების სექციების რაოდენობა ცვლადი ჭრის ბროშებისთვის განისაზღვრება ფორმულით:

თუ გაანგარიშების შედეგად მიღებულია წილადი რიცხვი, ის მრგვალდება უახლოეს მცირე რიცხვამდე. ამ შემთხვევაში რჩება შემწეობის ნაწილი, რომელსაც ნარჩენი შემწეობა ეწოდება, იგი განისაზღვრება ფორმულით:

(2.15)

ზომის მიხედვით, ნარჩენი შემწეობა შეიძლება კლასიფიცირდეს როგორც უხეში, გარდამავალი ან დასრულების ნაწილი. თუ ნარჩენი შემწეობის ნახევარი აღემატება კბილის ამწევის რაოდენობას პირველი გარდამავალი მონაკვეთის მხარეს, მაშინ უხეში კბილების კიდევ ერთი მონაკვეთი ენიჭება მის ამოკვეთას. კბილების აწევა გარდამავალ ნაწილზე შერჩეულია დანართ 10-დან.

თუ ნარჩენი შემწეობის ნახევარი ნაკლებია პირველი გარდამავალი მონაკვეთის მხარეს აწევაზე, მაგრამ არანაკლებ 0,02-0,03 მმ, მაშინ ნარჩენი შემწეობა გადადის კბილებზე, რომელთა რაოდენობაც შესაბამისად იზრდება. ნარჩენი შემწეობის მიკრონი გადადის ბოლო კბილებზე.

ამრიგად, უხეში კბილების რაოდენობა:

გარდამავალი, მოსაპირკეთებელი და დაკალიბრებული კბილების რაოდენობა შეირჩევა დანართი 10-ის მიხედვით და რეგულირდება ნარჩენი შემწეობის განაწილების მიხედვით. საფეთქლის კბილების საერთო რაოდენობა:

კალიბრირებული კბილების სიმაღლე ერთი ცილინდრული ღვეზელისთვის ითვლება ტოლი:

(t განისაზღვრება დანართ 13-ის ცხრილის მიხედვით).

ცვლადი ჭრის ბროშებისთვის, კბილების დამთავრებისა და დაკალიბრების საშუალო სიმაღლის მნიშვნელობები განისაზღვრება მდგომარეობიდან (დანართი 14):

. (2.19)

შედეგად მიღებული ნაბიჯების მნიშვნელობები მრგვალდება ცხრილის მნიშვნელობებამდე.

დასრულების ნაწილის პირველი ნაბიჯი (პირველ და მეორე კბილებს შორის) უფრო მნიშვნელოვანია. ცვლადი ნაბიჯები გადაინაცვლებს დასრულებიდან კალიბრაციის ნაწილამდე ნებისმიერი თანმიმდევრობით.

უკანა სახელმძღვანელო ნაწილის სტრუქტურული ზომების განსაზღვრა.

ცილინდრული ბროშებისთვის, უკანა სახელმძღვანელო ნაწილს აქვს ცილინდრის ფორმა, რომლის დიამეტრი ტოლია გახეხილი ხვრელის უმცირესი დიამეტრის.

შენიშვნა: გრძელი და მძიმე ნაჭრებისთვის, რომლებიც მხარს უჭერენ მუშაობას მუდმივი დასვენებით, განსაზღვრეთ უკანა საყრდენის დიამეტრი.

პირველ კბილამდე მანძილის განსაზღვრა ფორმულის გამოყენებით:

სად არის შუბის სიგრძე (დანართი 7); , შემდეგ აკეთებენ ბროშურების კომპლექტს. საჭრელი კბილების ჯამური რაოდენობა იყოფა მიღებული უღელტეხილების რაოდენობაზე ისე, რომ თითოეული უღელტეხილის ბროშების სიგრძე ტოლი იყოს. ამ უღელტეხილის ბროშის პირველი საჭრელი კბილის დიამეტრი ტოლია წინა უღელტეხილის ღრძილების კალიბრაციის კბილების დიამეტრის.

ჩიპის გამყოფი ღარების სტრუქტურული ელემენტების აღნიშვნა ერთჯერადი ბრაშებისთვის ხორციელდება დანართი 17-ის მიხედვით, ხოლო ცვლადი ჭრის ღეროებისთვის, ჩიპების განცალკევების სტრუქტურული ელემენტები გამოითვლება შემდეგი თანმიმდევრობით.

ერთი მონაკვეთით ამოჭრილი ჩიპების მთელი პერიმეტრი დაყოფილია თანაბარ ნაწილად მონაკვეთის კბილებს შორის. მონაკვეთის თითოეული კბილისთვის არის პერიმეტრის ტოლი:

ჭრის სექტორების რაოდენობა და, შესაბამისად, ფილეები განისაზღვრება ფორმულით:

სადაც B არის ჭრის სექტორის სიგანე, რაც რეკომენდებულია

განისაზღვრება ფორმულით:

(2.27)

ფილეების სიგანე განისაზღვრება ფორმულით:

(2.28)

კბილების დასასრულის ფილეების რაოდენობა შეიძლება გამოითვალოს შემდეგი ფორმულის გამოყენებით (მიღებული შედეგების დამრგვალება უახლოეს ლუწი რიცხვამდე):

ბოლო გარდამავალ მონაკვეთზე და ყველა მოსაპირკეთებელ კბილზე, იმისთვის, რომ ფილეები გადახურდეს მომდევნო კბილების საჭრელ სექტორებთან, ფილეს სიგანე აღებულია 2-3 მმ-ით ნაკლები გარდამავალი კბილების პირველ მონაკვეთებზე, ე.ი.

სექციებში მოსაპირკეთებელი კბილების აგებისას მათი დიამეტრი (ერთი მონაკვეთის ფარგლებში) არჩეულია ერთნაირი. იგივე ეხება გარდამავალი კბილების ბოლო მონაკვეთს.

ფილეების რადიუსი ენიჭება ფილეს სიგანისა და ბროშურის დიამეტრის მიხედვით (დანართი 18).

ფილეები ბოლო კბილებზე და გარდამავალი კბილების ბოლო მონაკვეთზე გამოიყენება თითოეულ კბილზე და ნაწილდება წინა კბილთან შედარებით. თუ ბროშს აქვს ერთი გარდამავალი განყოფილება, მაშინ ის აგებულია როგორც ბოლო გადასასვლელი.

დაწნული ბროშების დიზაინის მეთოდოლოგია.

არსებობს სპლაინ ბროშების სამი ტიპი: ტიპის A, ტიპის B და ტიპის C. A ტიპის ბროშებისთვის კბილები განლაგებულია შემდეგი თანმიმდევრობით: მრგვალი, ჩაღრმავებული, დაწნული; B ტიპის ბროშურებისთვის: მრგვალი, ჩაღრმავებული, დაწნული; B ტიპის ბროშურებისთვის: არ არის ჩახლეჩილი, დაწნული და მრგვალი.

ჩახშობის გამოსათვლელად დააყენეთ (სურათი 15): ნახვრეტის დიამეტრი გახეხვამდე D0, შტრიხების გარე დიამეტრი D, შტრიხების შიდა დიამეტრი d, შტრიხების რაოდენობა n, შტრიხების სიგანე B, შტრიხების ზომა m და ჩაღრმავების კუთხე შიდა დიამეტრზე. spline ღარები (თუ ნახაზში არ არის მითითებული, მაშინ კონსტრუქტორი მას თავად ანიჭებს). წარმოების ბუნება, ნაწილის მასალა, სიხისტე, გახეხვის სიგრძე l, ზედაპირის საჭირო უხეშობა და სხვა ტექნიკური მოთხოვნები, ასევე მოდელი, მანქანის წევის ძალა Q და ღეროს დარტყმა.

გაანგარიშების თანმიმდევრობა იგივეა, რაც მრგვალი ბროშების დიზაინის დროს. თუმცა, spline პროფილის დიზაინის მახასიათებლების გათვალისწინებით, დამატებით შესრულებულია შემდეგი გამოთვლები.

ჭრელი, დაწნული და მრგვალი კბილების საჭრელი კიდეების უდიდესი მნიშვნელობების განსაზღვრა (სურათი 16).

ფორმის კბილებზე საჭრელი კიდეების სიგრძე დაახლოებით განისაზღვრება ფორმულებით: A ტიპის ბროშებისთვის

სურათი 15 - სპლაინის ნაწილის ორიგინალური პროფილის გეომეტრიული პარამეტრები.

B და B ტიპის ბროშებისთვის

შესავალი

ფორმის საჭრელები არის ინსტრუმენტი, რომლის საჭრელ კიდეებს აქვს ფორმა, რომელიც დამოკიდებულია სამუშაო ნაწილის პროფილის ფორმაზე.

ფორმის საჭრელები მუშაობენ რთულ პირობებში, რადგან ყველა საჭრელი პირი ერთდროულად ერთვება ჭრის პროცესში და ქმნის მაღალ ჭრის ძალას. მათი გამოყენება არ საჭიროებს მაღალკვალიფიციურ მუშაკებს, ხოლო დამუშავებული ნაწილების სიზუსტე უზრუნველყოფილია თავად საჭრელის დიზაინით. საგულდაგულოდ გათვლილი და ზუსტად წარმოებული ფორმის საჭრელები, მანქანებზე სწორად დაყენებისას უზრუნველყოფს დამუშავებული ნაწილების მაღალ პროდუქტიულობას, ზუსტ ფორმას და ზომებს.

ფორმის საჭრელების გამოყენებით ნაწილების დამზადების სიზუსტე შეიძლება მიღწეული იყოს 9-12 სიზუსტის კლასამდე.

მრგვალი ფორმის საჭრელები გამოიყენება გარე და შიდა ზედაპირების მოსახვევად, ხოლო პრიზმული - მხოლოდ გარე. მრგვალი ფორმის საჭრელების მთავარი უპირატესობებია მათი დამზადების სიმარტივე და პრიზმატულ საჭრელებთან შედარებით საჭრელების დიდი რაოდენობა. საჭრელები ფიქსირდება მანდელზე და დამაგრებულია ბრუნვისგან ერთ-ერთ ბოლოზე გაკეთებული გოფრირების გამოყენებით.

უფრო ხშირად გოფრირებას ამზადებენ სპეციალურ რგოლზე ქინძისთავზე, რომელიც არის დამჭერის ნაწილი მანქანაზე საჭრელის დასამაგრებლად. ამ შემთხვევაში, საჭრელზე გაბურღულია ქინძისთავის ხვრელი.

ფორმის საჭრელის პროფილის სიგრძე აღებულია სამუშაო ნაწილის სიგრძეზე ოდნავ მეტი. საჭრელი პროფილის L p დასაშვები სიგრძე ჩაკში სამუშაო ნაწილის დამაგრებისას შეზღუდულია.

მრგვალი ფორმის საჭრელი დიზაინი

ფორმის საჭრელები ძვირადღირებული და რთული ინსტრუმენტია. მრგვალი საჭრელისთვის, მხოლოდ თავად საჭრელი მზადდება მაღალსიჩქარიანი ფოლადისაგან, ხოლო დამჭერი, რომელზეც ის არის დამონტაჟებული, დამზადებულია სტრუქტურული ფოლადისგან. იმისათვის, რომ საჭრელი არ ჩართოს დამჭერზე, კეთდება დაკბილული გოფრირებული ზედაპირი.

მრგვალი საჭრელების წარმოებისთვის მიზანშეწონილია გამოიყენოთ მრავალფუნქციური CNC მანქანები.

ამ მანქანებზე დამუშავებისას აღინიშნება ყველაზე რთული ფორმის პროფილების დამზადების სიმარტივე.

ფორმის მრგვალი საჭრელის ძირითადი სტრუქტურული ელემენტები, რომლებიც უნდა განისაზღვროს, არის:

საჭრელის გარე დიამეტრი;

ხვრელის დიამეტრი;

ფორმის საჭრელი პროფილი;

საჭრელი სიგრძე.

საჭრელის გარე დიამეტრი დაყენებულია იმის გათვალისწინებით:

პროდუქტის პროფილის სიმაღლე,

ჩიპის მოცილებისთვის საჭირო მანძილი L,

საჭრელი კედლის ზომის მინიმალური მნიშვნელობა M.

სურათი 1. ფორმის ზედაპირის სტანდარტული ზომა

ნაწილის ზომები: D - 42 მმ; D 1 - 45 მმ; ლ 1 = 3 მმ; ლ 2 -- 18 მმ; ლ 3 = 33 მმ;

L =40 მმ; f = 0,5 მმ.

დამუშავებული მასალა - ფოლადი 20XG

ჩვენ ვიღებთ საჭრელის სიგრძეს 4 მმ-ით გაზრდის ნაწილის სიგრძესთან შედარებით, რათა ავინაზღაუროთ საჭრელთან შედარებით ჯოხის დაყენების უზუსტობა.

ზოლთან შეხების ზედაპირზე ვაკეთებთ ქვედა კუთხეს, რათა თავიდან ავიცილოთ საჭრელის გვერდითი ზედაპირი ბარზე.

საჭრელის ზუსტი დაყენების გასაადვილებლად პროდუქტის ცენტრის სიმაღლეზე, საჭრელის კორპუსზე უნდა გაკეთდეს ნაკვეთები. სიმკვეთრის გამარტივებისთვის რეკომენდებულია საჭრელზე საკონტროლო წრიული ნიშნის დადება, რომლის რადიუსი hp-ის ტოლია.

საჭრელის ყველა ხაზოვანი განზომილების დამზადების სიზუსტის ტოლერანტობა პირდაპირ არ არის მითითებული. ტოლერანტები, როგორც წესი, დადგენილია ყველა ზომის შაბლონის წარმოებისთვის მოცემული საჭრელისთვის, ხოლო საჭრელის პროფილი იზომება შაბლონით. შაბლონის წარმოების ტოლერანტობა მიღებულია 0.01-0.02 მმ დიაპაზონში.

მასალის არჩევანი ნაწილების ჭრისთვის.

ჩვენ ვირჩევთ მაღალსიჩქარიან ფოლადს R6M5.

R6M5-ის მახასიათებლები.

R6M5 ფოლადი ძირითადად შეცვალა ფოლადები R18, R12 და R9 და იპოვა გამოყენება ფერადი შენადნობების, თუჯის, ნახშირბადის და შენადნობის ფოლადების, აგრეთვე ზოგიერთი სითბოს მდგრადი და კოროზიისადმი მდგრადი ფოლადების დამუშავებაში.

ამ მასალის სიძლიერე დამაკმაყოფილებელია. გაზრდილი აცვიათ წინააღმდეგობა დაბალი და საშუალო ჭრის სიჩქარეზე. ამ მასალას აქვს ჩაქრობის ტემპერატურის ფართო სპექტრი.

ქვიშის უნარი დამაკმაყოფილებელია.

R6M5 ფოლადი გამოიყენება ყველა სახის საჭრელი ხელსაწყოების დასამზადებლად ნახშირბადის შენადნობი სტრუქტურული ფოლადების დამუშავებისას; სასურველია ძაფის საჭრელი ხელსაწყოების, ასევე დარტყმითი დატვირთვით მომუშავე ხელსაწყოების დასამზადებლად.

R6M5 ფოლადის ქიმიური შემადგენლობა:

P6M5 მასალის სიხისტე ადუღების შემდეგ არის HB 10 -1 = 255 მპა.

ფორმის საჭრელის გეომეტრია.

ფორმის საჭრელი, ისევე, როგორც ნებისმიერი სხვა საჭრელი, აღჭურვილი უნდა იყოს უკანა და საჭრელი კუთხით, რათა ჩიპის ამოღების პროცესი მოხდეს საკმარისად ხელსაყრელ პირობებში.

საჭრელი ნაწილის გეომეტრიული პარამეტრები - კუთხეები b და d - დაყენებულია საჭრელი ნაპირის საბაზისო წერტილში (ან საბაზისო ხაზზე) n სიბრტყეში, საჭრელი დანამატის ფუძის პერპენდიკულარულად. წერტილი A, რომელიც ყველაზე შორს არის სამონტაჟო ბაზიდან, აღებულია, როგორც საბაზისო წერტილი.

სურათი 2. ჭრის ნაწილის გეომეტრიული პარამეტრები

რადიალური მრგვალი საჭრელის წინა კუთხე კეთდება მისი დამზადებისას, წინა ზედაპირის განთავსება საჭრელი ღერძიდან h მანძილზე, ხოლო უკანა კუთხე მიიღება საჭრელი ღერძის ნაწილის ღერძის ზემოთ h p მნიშვნელობით დაყენებით. :

h p = RХsin(b)

სადაც R = D/2 არის საჭრელის რადიუსი საბაზისო წერტილში (D არის საჭრელის მაქსიმალური დიამეტრი).

რადიალური საჭრელების წინა კუთხეების მნიშვნელობა ენიჭება ცხრილის მიხედვით. 5 დამუშავებული მასალისა და საჭრელის მასალის მიხედვით.

საჭრელის საჭრელი კიდის კლირენსის კუთხე დამოკიდებულია ფორმის საჭრელის ფორმაზე და მის ტიპზე; მრგვალი ფორმის საჭრელებისთვის კლირენსის კუთხე შეირჩევა 10 0 -15 0 დიაპაზონში. გამოთვლებისთვის ავიღებთ 15 0-ს.

უკანა და წინა კუთხეების მოცემული მნიშვნელობები ეხება მხოლოდ საჭრელი პროფილის გარე წერტილებს. როდესაც განსახილველი წერტილები უახლოვდება მრგვალი საჭრელის ცენტრს, უკანა კუთხე განუწყვეტლივ იზრდება და კუთხის კუთხე მცირდება.

ფორმის საჭრელის გაანგარიშება

ფორმის საჭრელის პროფილი, როგორც წესი, არ ემთხვევა სამუშაო ნაწილის პროფილს, რაც მოითხოვს საჭრელი პროფილის კორექტირებას.

ამისათვის განსაზღვრეთ ნორმალური მონაკვეთის ზომები პრიზმული და ღერძული მონაკვეთებისთვის მრგვალი საჭრელებისთვის.

ფორმის საჭრელის პროფილი რეგულირდება ორი გზით:

გრაფიკული;

ანალიტიკური;

გრაფიკული მეთოდები იძლევა უდიდეს სიზუსტეს, ამავდროულად, ისინი მარტივი და მისაღებია საჭრელების პროფილის მორგებისას მარტივი კონფიგურაციებით, დაბალი სიზუსტის მოთხოვნებით და რთული და ზუსტი ფორმის საჭრელების პროფილის სავარაუდო განსაზღვრისათვის. ყველა მათგანი ეფუძნება ბრტყელი ფიგურის ბუნებრივი ზომის პოვნას, რომელიც განისაზღვრება ფორმის საჭრელის ნორმალური ან ღერძული მონაკვეთით. პრაქტიკაში, ფორმის საჭრელის პროფილი რეგულირდება ანალიტიკური მეთოდის გამოყენებით, რომელიც უზრუნველყოფს მაღალ სიზუსტეს.

როდესაც უკანა და საყრდენი კუთხეები 0-ის ტოლია, საჭრელის პროფილი ზუსტად ემთხვევა ნაწილის პროფილს.

ჩვენს შემთხვევაში, კუთხეები არ უდრის 0-ს, ამ შემთხვევაში შეგიძლიათ შეამჩნიოთ, რომ საჭრელის პროფილი იცვლება ნაწილის პროფილთან შედარებით, პროფილის ყველა განზომილება, გაზომილი ნაწილის ღერძზე პერპენდიკულურად, იცვლება. საჭრელი.

მოდით, განვსაზღვროთ ჩვენი საჭრელის საჭრელი პროფილი ორი გზით და შევადაროთ ისინი.

პირველი მეთოდი: გრაფიკული,

მეორე მეთოდი: ანალიტიკური.

საჭრელი პროფილის გრაფიკული გაანგარიშება

პროფილირება მოდის შემდეგზე. ნაწილის ჰორიზონტალური პროექციის დამახასიათებელი წერტილები 1, 2, 3... გადადის ნაწილის ვერტიკალური პროექციის ჰორიზონტალურ ღერძზე, შემდეგ კი ნაწილის ვერტიკალური პროექციის ცენტრიდან აღწერილი რადიუსებით გადადის. საჭრელის წინა ზედაპირის ნიშნულამდე. ეს აღწევს კორექციას წინა კუთხის არსებობით. მიღებული წერტილები გადაინაცვლებს წინა ზედაპირის ნიშნიდან საჭრელის ცენტრიდან აღწერილი რადიუსებით მისი ვერტიკალური პროექციის ჰორიზონტალურ ღერძამდე. ამ გადაცემის შედეგად, შესწორება ხდება უკანა კუთხის არსებობისთვის. შედეგად მიღებული წერტილები ქვევით იშლება, სანამ არ გადაიკვეთება ნაწილის ჰორიზონტალური პროექციის დამახასიათებელი წერტილებიდან გამოყვანილ ჰორიზონტალურ ხაზებთან.

ნახ. 4, პროფილირების გარდა, მოცემულია საჭრელის დამატებითი საჭრელი კიდეები, რომელთა ზომების გათვალისწინება შესაძლებელია მისი დიზაინის დაპროექტებისას: S 1 - საჭრელი პირა, რომელიც ამზადებს ნაწილის ამოჭრისთვის სამუშაო ნაწილისგან (ჩვეულებრივ, ღერო); მისი ზემოდან არ უნდა გამოვიდეს საჭრელის სამუშაო პროფილის მიღმა, ანუ t - უნდა იყოს t max-ზე ნაკლები (ან ტოლი). ამ შემთხვევაში ჭრის ღარის სიგანე უნდა იყოს 0,5... 1 მმ-ით ფართო, ვიდრე საჭრელი ხელსაწყოს ძირითადი საჭრელი კიდის სიგრძე. კუთხე q უნდა იყოს მინიმუმ 15°.

დამატებითი საჭრელი ნაპირი S 2 საჭიროა ნაწილის ჩამოსაჭრელად ან დასაჭრელად; S 5 = 1 ... 2 მმ - გადახურვა; S 4 = 2 ... 3 მმ - გაძლიერების ნაწილი.

ამრიგად, საჭრელის სიგრძე

L R = l d + S 2 + S 4

სადაც l d არის ნაწილის სიგრძე.

L p = 40 + 15 + 2 = 57 მმ

სურათი 4. საჭრელის პროფილირების გრაფიკული მეთოდი რ კუთხით სიმკვეთრით

მრგვალი ფორმის საჭრელის დიამეტრი განისაზღვრება გრაფიკულად. დამუშავებული პროფილის მაქსიმალური სიღრმე

d min, d max - სამუშაო ნაწილის პროფილის უდიდესი და უმცირესი დიამეტრი.

ცხრილის მიხედვით დამუშავებული პროფილის უდიდესი სიღრმის მიხედვით. 3 ჩვენ ვპოულობთ

D = 60 მმ, R 1 = 17 მმ.

სადაც, R= D/2 არის საჭრელის რადიუსი საბაზისო წერტილში (D არის საჭრელის მაქსიმალური დიამეტრი).

მრგვალი ფორმის საჭრელის უკანა კუთხის მისაღებად, მისი ექსპლუატაციის მწვერვალი დაყენებულია საჭრელის ღერძის ქვემოთ h მანძილზე.

ნახაზი 5. ფორმის საჭრელის კლირენსის კუთხეების განსაზღვრა

ჩვენ ვიანგარიშებთ ფორმის საჭრელის სიმკვეთრის სიმაღლეს საბაზისო წერტილით ნაწილის ღერძთან მიმართებაში:

h p =17 * sin25=7.1 მმ

ფორმის კონტური დაყოფილია ცალკეულ მონაკვეთებად, მონაკვეთების ბოლოების დამახასიათებელი საბაზისო წერტილები მითითებულია რიცხვებით და განისაზღვრება ყველა საბაზისო წერტილის კოორდინატები, ე.ი. ცხრილი 1 შედგენილია (იხ. სურათი 5).

მიზანშეწონილია საბაზისო წერტილების მოწყობა ისე, რომ მათ ჰქონდეთ იგივე რადიუსი r წყვილებში, რაც ამცირებს კორექტირების გამოთვლების რაოდენობას. წერტილების უცნობი კოორდინატები განისაზღვრება მართკუთხა სამკუთხედების ამოხსნით. მაგალითად: დაყენებულია ზომა l i, ამის შემდეგ განისაზღვრება r 1 წერტილის რადიუსი და შემდეგ, რადიუსის მქონე, ზომა l i ” მიიღება ანალოგიურად. სამუშაო ნაწილის წერტილების კოორდინატების გამოთვლის სიზუსტეა 0,01 მმ.

ვინაიდან ფორმის საჭრელი ჩვეულებრივ უნდა გამოითვალოს რამდენიმე კვანძის წერტილზე, მოხერხებულობისთვის გამოთვლები შეიძლება წარმოდგენილი იყოს ცხრილის სახით.

ცხრილი 1

ფორმის საჭრელის პროფილის ანალიტიკური გაანგარიშება

ელემენტარული გეომეტრიული ამოცანების ამოხსნა, დამახასიათებელი წერტილების რაოდენობა, რომლითაც განვსაზღვრავთ ნაწილის პროფილის წერტილების რადიუსებს, როგორც გეომეტრიულ მეთოდში - 8.

მოდით 1,2,...., i რიცხვებით ავღნიშნოთ მოცემული პროფილის წერტილები, კვანძოვანი წერტილების რადიუსი r 1 , r 2 .... და მათ შორის ღერძის გასწვრივ მანძილი l 21 ... ....l i1 განისაზღვრება ნაწილის ნახაზიდან და შეჯამებულია ცხრილში 1. 1 წერტილი მდებარეობდეს ნაწილის ბრუნვის ცენტრის სიმაღლეზე (საბაზისო წერტილი). 1 წერტილის გავლით ვხატავთ საჭრელის წინა ზედაპირს r 1 კუთხით. წინა ზედაპირის დახრილობის გამო, დარჩენილი კვანძოვანი წერტილები (2, 3, ..., ი) განლაგებულია ნაწილის ბრუნვის ცენტრის ქვემოთ.

მრგვალი და პრიზმული ფორმის საჭრელების პროფილის გამოსათვლელად აუცილებელია განვსაზღვროთ C i1 მანძილი წინა სახის გასწვრივ I წერტილიდან 1 წერტილამდე.

სადაც r 1, r i არის ფუძისა და i-th კვანძის წერტილების რადიუსი, შესაბამისად.

შესაბამისად, C i1-ის მნიშვნელობა არ არის დაკავშირებული საჭრელების სტრუქტურულ ფორმასთან, ანუ ფორმულა მოქმედებს როგორც პრიზმული, ასევე მრგვალი საჭრელებისთვის.

განსაზღვრეთ საჭრელების R i რადიუსი გარე დამუშავებისთვის:

სადაც r 1, b 1 - წინა და უკანა კუთხეები საბაზისო წერტილი 1;

ჩვენ ვადგენთ პროფილის სიღრმის მანძილს მრგვალი ფორმის საჭრელის ღერძულ მონაკვეთში:

t 2 =30-29.5=0.5 მმ

t 3 =30-29.5=0.5 მმ

t 4 =30-26=4 მმ

t 5 =30-24.8=5.2 მმ

t 6 =30-26=4 მმ

t 7 =30-29.5=0.5 მმ

t 8 =30-29.5=0.5 მმ

მოდით შევადაროთ საჭრელი ზომები მიღებული ორი მეთოდით:

ცხრილი 2.

ამგვარად, ორ მეთოდს შორის მაქსიმალური შეუსაბამობა იყო 1,163% ამ ორი მეთოდის შედარებისას ფორმიანი საჭრელის პროფილის გამოსათვლელად ვადგენთ, რომ ანალიტიკური მეთოდი ყველაზე ზუსტია.

შეცდომა არ არის დიდი, ამიტომ მცირე ზომის წარმოებისთვის შეგიძლიათ გამოიყენოთ გრაფიკული მეთოდი.

შაბლონისა და კონტრ შაბლონის დაპროექტება

კორექტირების გაანგარიშების შედეგების საფუძველზე, აგებულია შაბლონის პროფილი დაფქვის შემდეგ საჭრელის ფორმის ზედაპირის პროფილის სიზუსტის გასაკონტროლებლად და საჭრელი პროფილის დასამუშავებლად სახეხი ბორბლის პროფილების გასაკონტროლებლად. ამისათვის, ღერძის პარალელურად, საბაზისო წერტილის გავლით იხაზება კოორდინატთა ხაზი, საიდანაც გამოსახულია საჭრელი პროფილის სიმაღლის გამოთვლილი მნიშვნელობები DR i დამახასიათებელ წერტილებზე. საჭრელი პროფილის ღერძული ზომები ნაწილის ღერძის პარალელურად ღერძით უდრის ნაწილის ღერძულ ზომებს.

პროფილის მრუდი სექციები მითითებულია r რადიუსის რკალის სახით, რომლის მნიშვნელობა განისაზღვრება მრუდე მონაკვეთზე მდებარე სამი დამახასიათებელი წერტილის კოორდინატებით ან რიგი წერტილების კოორდინატებით, რომლებზეც გადის მრუდი.

პროფილის დამზადების სიზუსტე ±0,01. პროფილის გასწვრივ დაფქვის გასაადვილებლად, ჩამკეტი კეთდება 30° კუთხით. თარგის მასალა - ფოლადი 20ХГ, სიმტკიცე HRC 58...62.

გაზქურის საჭრელი ჭრა

საწყისი მონაცემები: სურათი 54, ვარიანტი 9

სურათი 1.1 წარმოებული ნაწილის ესკიზი.

როდ მასალის კლასის თითბერი L62: uv = 380 მპა;

საჭრელის ტიპი მრგვალია.

ჩვენ ვიანგარიშებთ პროფილის სიმაღლის ზომებს ნაწილზე კვანძოვან წერტილებში ფორმულების გამოყენებით:

t2 = (d2 - d1)/2; (1.1)

t3 = (d3 - d1)/2; (1.2)

t4 = (d4 - d1)/2; (1.3)

სადაც d1, d2, d3, d4 არის ნაწილზე დამუშავებული ზედაპირების დიამეტრი.

t2 = (24-20) / 2 = 2 მმ;

t3 = (28-20) / 2 = 4 მმ;

t4 = (36-20) / 2 = 8 მმ;

tmax = t4, მმ.

მოდით ავირჩიოთ საჭრელის საერთო და დიზაინის ზომები ცხრილი 1-ის მიხედვით, საჭრელის წინა და უკანა კუთხეების მნიშვნელობები ცხრილის მიხედვით 3.

ცხრილი 1.1 საერთო და დიზაინის ზომები

ცხრილი 1.2 წინა და უკანა კუთხეების მნიშვნელობები

თითბერი L62

მოდით გამოვთვალოთ თითოეული კვანძის წერტილისთვის საჭრელი პროფილის სიმაღლის ზომები, გაზომილი წინა ზედაპირის გასწვრივ.

xi = (ri·cos(r - gi) - r1)/cos g; (1.4)

სადაც ri არის კვანძის წერტილების რადიუსი ნაწილის პროფილზე;

r - წინა კუთხის მნიშვნელობა 1 საბაზისო წერტილში;

gi - საჭრელი კუთხეების მნიშვნელობები დიზაინის წერტილებისთვის საჭრელის საჭრელი კიდის პროფილზე.

სინ გი = (რი-1/რი) სინ გ; (1.5)

sin r2 = (r1/r2) sin r = (10/12) sin3 = 0.04361;

r2 = 2.5? = 2?30ґ;

sin r3 = (r1/r3) sin r = (10/14) sin3 = 0.03738;

r3 = 2.14? = 19?8ґ;

sin r4 = (r1/r4) sin r = (10/18) sin3 = 0.02908;

r3 = 1.67? = 19?40ґ;

x2 = (r2·cos(r-r2)-r1)/cosг = (12·cos(3-2,5)-10)/cos3 = 2,0023 მმ;

x3 = (r3·cos(r-r3)-r1)/cosг = (14·cos(3-2,14)-10)/cos3 = 4,004 მმ;

x4 = (r4·cos(r-r4)-r1)/cosг = (18·cos(3-1,67)-10)/cos3 = 8,0061 მმ;

მოდით გამოვთვალოთ საჭრელი პროფილის სიმაღლის ზომები, რომელიც აუცილებელია მისი წარმოებისა და კონტროლისთვის.

პროფილის სიმაღლის ზომები თითოეული კვანძის წერტილისთვის მითითებულია რადიალურ მონაკვეთში.

Тi = R1 - Ri; (1.6)

სადაც R1,Ri არის წრეების რადიუსი, რომელიც გადის საჭრელი პროფილის კვანძოვან წერტილებში

Ri= (R12+xi2-2 R1xicos(b+g))1/2 (1.7)

R2= (R12+x22-2 R1x2cos(b+ g))1/2=(252+2.00232-2 25 2.0023 cos(10+3))1/2=23.0534 მმ;

R3= (R12+x32-2 R1x3cos(b+ g))1/2=(252+4.0042-2 25 4.004 cos(10+3))1/2=21.118 მმ;

R4= (R12+x42-2 R1x4cos(b+ g))1/2=(252+8.0061 2-2 25 8.0061 cos(10+3))1/2=17.293 მმ;

T2 = R1 - R2 = 25-23.0534 = 1.9466;

T3 = R1 - R3 = 25-21.118 = 3.882;

T4 = R1 - R4 = 25-17.293 = 7.707;

მოდით შევამოწმოთ T2, T3, T4 მნიშვნელობების ანალიტიკური გაანგარიშების შედეგები საჭრელი პროფილის გრაფიკული გამოსახულებით.

• 1) დახაზეთ ნაწილი ორ პროექციად V და H კოორდინატულ სიბრტყეებზე. V სიბრტყე ვერტიკალურია, მიემართება ნაწილის ღერძის პერპენდიკულარულად, H სიბრტყე ჰორიზონტალურია, ემთხვევა საჭრელის კვების მიმართულებას.
• 2) მოდით დავასახელოთ პროფილის კვანძოვანი წერტილები ნაწილის პროგნოზებზე 1,2,3,4 ნომრებით.
• 3) V სიბრტყეზე დახაზეთ საჭრელის წინა და უკანა ზედაპირის პროექციების კონტურები. მრგვალი საჭრელის წინა ზედაპირის პროექცია არის სწორი ხაზი 1`P, გამოყვანილი 1 წერტილიდან z კუთხით ნაწილის ჰორიზონტალური ცენტრის ხაზამდე. მრგვალი საჭრელის უკანა ზედაპირის პროექცია - R1, R2, R3, R4 რადიუსების წრეები გამოყვანილია ცენტრიდან ან 1`P ხაზის გადაკვეთის წერტილების გავლით ნაწილის პროფილის კონტურულ წრეებთან. საჭრელი Or-ის ცენტრი დევს ხაზზე 1'O, რომელიც გამოყვანილია 1' წერტილიდან b კუთხით ნაწილის ჰორიზონტალური ცენტრის ხაზთან R1 რადიუსის ტოლ მანძილზე, ე.ი. 1`O = R1.
• 4) დახაზეთ საჭრელი პროფილი ნორმალურ მონაკვეთში H კოორდინატულ სიბრტყეზე, რისთვისაც:
  • ა) თვითნებურად აირჩიოს N და H სიბრტყეების კვალის გადაკვეთის ცენტრი O1;
  • ბ) O1 ცენტრიდან ვხაზავთ NN, რადიალურად მიმართულ სწორ ხაზს;
  • გ) კომპასის გამოყენებით გადაიტანეთ საჭრელი პროფილის სიმაღლის ზომები V სიბრტყიდან H სიბრტყეზე.
• 5) ნახაზში ვზომავთ საჭრელი პროფილის თითოეული კვანძის წერტილის სიმაღლის ზომებს T2, T3, T4 და ვყოფთ მიღებულ მნიშვნელობებს საჭრელის გრაფიკული პროფილის მიღებულ შკალაზე, შევიყვანთ შედეგებს ცხრილში და შევადარებთ მათ. ანალიტიკური გაანგარიშების შედეგებით.

ცხრილი 1.3

განსაზღვრეთ დამატებითი საჭრელი კიდეების ზომები.

დამატებითი საჭრელი კიდეები ამზადებს ნაწილს ღეროდან მოსაჭრელად. კიდეების სიმაღლე არ უნდა აღემატებოდეს საჭრელის სამუშაო პროფილის სიმაღლეს, სიგანე უდრის საჭრელი საჭრელის საჭრელი კიდის სიგანეს.

b = tmax + (5…12) = 5 + 12 = 17 მმ

Lр = lд + b1 + c1 + c2 + f = 55 + 3 + 2 + 2 + 2 = 64 მმ

ზომები: b1?2 მმ, c1 = 2 მმ, c2 = 2 მმ, f = 2 მმ.

ჩვენ ვიღებთ b = 6 მმ, b1 = 3 მმ, c1 = 2 მმ, c2 = 2 მმ, f = 2 მმ.

სამუშაო ნაწილზე საჭრელის ხახუნის შესამცირებლად, პროფილის ნაწილის ღერძზე პერპენდიკულარულ მონაკვეთებში, ჩვენ ვიმკაცრებთ კუთხეს ტოლი 3?.

ჩვენ ვამუშავებთ შაბლონის ნახატს და მრიცხველის შაბლონს, რათა შევამოწმოთ საჭრელი პროფილი კლირენსისთვის.

შაბლონის პროფილი არის საჭრელის უარყოფითი პროფილი. შაბლონის პროფილის სიმაღლის ზომები უდრის საჭრელი პროფილის შესაბამისი სიმაღლის ზომებს. ღერძული ზომები ნაწილის პროფილის კვანძოვან წერტილებს შორის. შაბლონის ასაგებად აუცილებელია კოორდინატთა ჰორიზონტალური ხაზის გავლება კვანძოვანი საბაზისო წერტილის 1-ში, საიდანაც გამოსახულია საჭრელი პროფილის სიმაღლის ზომები მასზე პერპენდიკულარული მიმართულებით. ტოლერანტობა შაბლონის პროფილის ვერტიკალური ზომების დამზადებისთვის ±0.01, ხაზოვანი ზომები +0.02…0.03.

შაბლონის სიგანე

Lsh = LP + 2·f = 64 + 2·2 = 68 მმ; (1.17)

სადაც: LP - საჭრელი სიგანე; f = 2 მმ.

სურათი 1.2. ფორმის საჭრელების დამატებითი საჭრელი კიდეები

ნახაზი 1.3 შაბლონი და საპირისპირო ნიმუში

სურათი 1.4 პრიზმული ფორმის საჭრელი